Навігація
Головна
Традиційна і логістична організація виробничого процесу в часіСутність, елементи, види, принципи організації виробничих процесівОРГАНІЗАЦІЯ ВИРОБНИЧИХ ПРОЦЕСІВВиробничий процес і його складовіРоль і зміст виробничої стадії
Маршрутна система і інтегровані системи управління в логістичному...Організація обстеження системи управлінняТрадиційна і логістична організація виробничого процесу в часіЗастосування ІТ управління в процесах інформаційної системи управлінняСутність, елементи, види, принципи організації виробничих процесів
 
Головна arrow Економіка arrow Економіка підприємства
< Попередня   ЗМІСТ   Наступна >

Виробничий процес: зміст і його організація в часі

Виробничий процес, будучи сукупністю різних технологічних процесів, складається з взаємопов'язаних основних, допоміжних і обслуговуючих процесів, спрямованих на перетворення природних речовин в продукти промислового і побутового застосування.

Основні процеси призначені для виконання місії підприємства. Вони забезпечують виробництво продукції шляхом перетворення в неї сировини і матеріалів за участю інших факторів виробництва. Будучи ядром виробництва, тим не менше основні процеси не можуть існувати без допоміжних і обслуговуючих.

Допоміжні процеси пов'язані з виготовленням продукції і наданням послуг, необхідних для життєдіяльності основного виробництва. До них відносяться виробництво для власних потреб спеціального оснащення, інструменту, іноді - обладнання; виробництво теплової та інших видів енергії; ремонт основних фондів.

Обслуговуючі процеси забезпечують зберігання сировини і матеріалів, (складське господарство); поставляють їх в основне виробництво (матеріально-технічне забезпечення); переміщують сировину, матеріали, напівфабрикати, готову продукцію як по території підприємства, так і поза нею (транспортне господарство).

Відмінна риса допоміжних і обслуговуючих процесів - вони можуть виконуватися як самим підприємством, так і спеціалізованими фірмами. В умовах ринку розвиток спеціалізованих ремонтних, транспортних підприємств, виробництва спеціального оснащення і інструментів по замовленнях дозволяє підвищити якість робіт, розвинути міжвиробничі зв'язку, удосконалювати і спростити структуру підприємств, підвищити рівень автоматизації виробничих процесів.

Виробничий процес протікає в просторі та часі. Ефективна організація виробничого процесу в часі має на меті зниження витрат виробництва, прискорення оборотності оборотних коштів за рахунок, зокрема, скорочення перерв, усунення нераціонального використання робочого часу. Організація виробничого процесу передбачає раціоналізацію поєднання основних, допоміжних і обслуговуючих, а також інформаційних процесів в просторі і в часі. Тимчасова характеристика виробничого процесу відбивається в показнику виробничого циклу.

Виробничий цикл - це період виготовлення певного виду продукції. Нею протяжність визначається з моменту запуску сировини і матеріалів у виробництво до виходу готової продукції (одиниці або партії). Тривалість виробничого циклу залежить від цілого ряду факторів, які можна об'їли нитка в три групи (рис. 10.4).

Вид економічної діяльності підприємства визначає приналежність його до певної галузі. Для таких галузей, як сільське господарство, лісове господарство, рибництво, тривалість виробничого циклу визначається об'єктивними законами природи - періодами росту сільськогосподарських культур, худоби, стройового лісу і т.д.

data-override-format="true" data-page-url = "http://stud.com.ua">

Рис. 10.4. Класифікація факторів, що визначають тривалість виробничого циклу

В обробних виробництвах, видобутку корисних копалин склад і структура елементів виробничого циклу визначаються особливостями технологічного процесу.

У загальному вигляді виробничий цикл включає наступні часові відрізки: (1) робочий період і (2) перерви.

Робочий період складається з часу проведення основних, допоміжних і обслуговуючих процесів і включає наступні елементи:

(1) час протікання технологічних операцій (перетворення сировини і матеріалів в готову продукцію);

(2) час природних процесів - охолодження посуду після відпалу, природна сушка дерева (враховується для специфічних виробництв, в технології яких закладені природні процеси);

(3) час транспортних операцій з переміщення сировини, матеріалів, напівфабрикатів між операціями технологічного процесу;

(4) час контрольних операцій - проміжний і остаточний контроль (при використанні методів активного контролю проміжний контроль поєднується з часом протікання технологічних операцій).

Перерви можуть мати різну природу - об'єктивну і суб'єктивну. Об'єктивні перерви обумовлені режимом роботи підприємства та обраної системою організації виробництва. У переробних виробничих процесах з використанням апаратурних безперервних технологій режим роботи трьох- або четирехсменний. Відповідно в даному випадку перерви об'єктивно пов'язані з технічними зупинками на огляди, обслуговування, планові ремонти обладнання. Перерви суб'єктивного характеру викликані відхиленнями від технологічної та трудової дисципліни. У виробничому циклі, таким чином, враховуються тимчасові проміжки - час перерв внутрисменного і міжзмінного характеру. Міжзмінного перерви обумовлені режимом роботи підприємства і мінімальні для безперервних виробництв; внутрішньозмінні перерви викликані необхідністю переналагодження обладнання (це перерви об'єктивного характеру). Внутрісменние перерви можуть виникати при нераціональної організації виробничого процесу, збої в роботі обладнання, недотримання термінів поставки на робочі місця сировини, матеріалів, напівфабрикатів, інструментів, технічної документації, невихід працівників на роботу, порушення трудової дисципліни (це перерви суб'єктивного характеру).

data-override-format="true" data-page-url = "http://stud.com.ua">

Тривалість виробничого циклу в укрупненому вигляді можна розрахувати за наступною формулою:

де Σt тих i - сумарний час здійснення i-го кількості технологічних операцій;

Σ їсть i - сумарний час здійснення i-го кількості природних процесів;

Σ тр i - сумарний час здійснення i-го кількості транспортних операцій;

Σ тр i - сумарний час проведення i-го кількості контрольних операцій;

Σ пров i - сумарний час i-го кількості міжзмінних і внутрізмінних перерв.

n 1, n 2, n 3, n 4 і n 5 - кількість технологічних, транспортних, контрольних операцій, природних процесів, міжзмінних і внутрізмінних перерв.

Як вже зазначалося, тривалість виробничого циклу визначається групами впливають неї чинників. Перша група чинників (вид економічної діяльності підприємства, ступінь складності продукції), а також частина третьої групи (прогресивність обладнання та технологічних процесів, паралельність здійснення операцій технологічного процесу) визначають величину робочого періоду. При цьому вдосконалення обладнання і технології, а також організації виробничого процесу позитивно впливає на скорочення тривалості виробничого циклу. У ході організації виробничого процесу забезпечується вибір виду руху сировини, матеріалів, напівфабрикатів за операціями розробленої технології. Це може бути послідовне, паралельне або паралельно-послідовний рух.

При послідовному русі сировини, матеріалів і напівфабрикатів обробка партії на наступної операції не здiйснюється до тих пір, поки не закінчиться обробка се на попередній операції. Така організація здійснення руху сировини, матеріалів і напівфабрикатів за операціями виробничого процесу настільки подовжує технологічний час, наскільки велика партія виробів. Крім цього, послідовне поєднання операцій технологічного процесу сприяє створенню запасів сировини, матеріалів, напівфабрикатів, комплектуючих виробів, що викликає збільшення потреби в оборотних коштах.

Паралельне, рух сировини, матеріалів і напівфабрикатів значно економить час, оскільки предмети праці поштучно, відразу після обробки на попередній операції, передаються на наступну. Паралельний рух предметів праці по операціях технологічного процесу застосовується для впровадження системи "канбан" на підприємствах японської промисловості. Дана система організації та управління виробництвом передбачає, що сировина, матеріали, напівфабрикати і комплектуючі вироби виробляються і поставляються точно в той момент часу, коли починається наступна операція обробки або складання. Подібна система дозволяє не тільки скоротити тривалість виробничого циклу, але і максимально зменшити запаси напівфабрикатів і відповідно витрати на їх зберігання. Основою проблемою у впровадженні системи "канбан" є необхідність вироблення високого ступеня кооперації та координації з кожним зовнішнім постачальником сировини, матеріалів, напівфабрикатів і комплектуючих виробів для поставки їх малими партіями через короткі проміжки часу. Крім того, система заснована на тому, що кількість бракованих деталей і напівфабрикатів має дорівнювати нулю. Неможливість подібної координації з постачальниками в умовах великої територіальної роз'єднаності, що викликає багаторазове збільшення транспортних витрат, робить цю систему практично нездійсненною у вітчизняній практиці. У зв'язку з цим паралельний рух сировини, матеріалів і напівфабрикатів за операціями виробничого процесу використовується в локальному (на рівні дільниць і цехів), а не глобальному (на рівні взаємодії підприємства із суміжниками) масштабі.

Паралельно-послідовне рух сировини, матеріалів і напівфабрикатів за операціями виробничого процесу являє собою комбінацію відповідно послідовного та паралельного. При цьому виді руху сировини, матеріалів і напівфабрикатів за операціями виробничого процесу обробка на наступній операції починається раніше, ніж вона закінчена для всієї партії на попередній операції.

Раціональна організація виробничого процесу в просторі і в часі дозволяє значно підвищити його ефективність і позитивно впливає на кінцеві результати діяльності підприємства. Одним з інструментів організації виробничого процесу є впровадження сучасних інформаційних технологій.

Інформаційні системи управління в організації виробничих процесів. ФОБОС

Одним із прикладів успішного застосування у вітчизняній практиці інформатизації виробничих процесів є система ФОБОС.

Інтегрована система технологічної підготовки виробництва, оперативного календарного планування та диспетчерського контролю цеху механообработки ФОБОС вперше з'явилася на ринку промислових програмних продуктів в 1987 р як спеціалізований оптимізаційний пакет для розрахунку виробничих розкладів. Перший досвід її впровадження на великих заводах показав, що застосування оптимальних методів календарного планування в умовах діючих промислових підприємств дає максимальний ефект в тих випадках, коли в комплексі вирішуються завдання організації виробництва: конструкторсько-технологічна підготовка, оперативне планування, диспетчерський контроль і управління матеріальними потоками.

Подальші версії системи ФОБОС включали в себе підсистему технологічної підготовки як засіб введення вихідних даних для розрахунку і підсистему оперативно-диспетчерського контролю як засіб інтерпретації отриманих результатів. Підсистема оперативно-диспетчерського контролю призначалася також для збору інформації з цеху про стан верстатної системи і про величини міжопераційних заділів (незавершеного виробництва).

Можливості системи ФОБОС:

o формування та корекція оперативних виробничих планів цеху;

o розрахунок виробничого розкладу завантаження устаткування за різними критеріями;

o представлення результатів розрахунку розкладу у вигляді таблиць поточного стану партій запуску і діаграм завантаження технологічного обладнання;

o формування змінно-добових завдань на робочі місця і ділянки цеху;

o формування оперативних маршрутних (поопераційних) карт по віємо партіям запуску з контролем їх проходження по робочих місцях;

o складання і автоматична корекція планово-облікового графіка виготовлення комплектів деталей з контролем готовності кожної партії запуску;

o автоматизований контроль стану виробничого процесу та імітаційне моделювання матеріальних потоків в цеху;

o розрахунок часу простої устаткування і пролежування деталей;

o формування робочих нарядів на виконання поточних технологічних операцій, контроль процесу видачі нарядів відповідно до виробничого розкладом;

o друк внутрішньоцехових документів;

o корекція розкладу роботи цеху і конкретних одиниць обладнання та робочих місць в оперативному порядку;

o моделювання матеріальних потоків в умовах різних режимів роботи обладнання і різних термінів запуску деталей в обробку;

o отримання інформації про поточний стан фінансових показників виробництва;

o візуалізація даних без можливості внесення змін;

o система для корекції даних з іншого комп'ютера (АРМ майстра виробничої дільниці);

o спеціалізована підсистема для введення технологічних даних (АРМ технолога);

o підтримка операцій, технологічно пов'язаних з іншими деталями комплекту, наприклад складальних операцій.

Таким чином, автоматизація основних виробничих процесів і завдань управління ресурсами виробничого рівня веде до створення інтегрованої АСУП промислового підприємства.

 
Якщо Ви помітили помилку в тексті позначте слово та натисніть Shift + Enter
< Попередня   ЗМІСТ   Наступна >

Cхожі теми

Традиційна і логістична організація виробничого процесу в часі
Сутність, елементи, види, принципи організації виробничих процесів
ОРГАНІЗАЦІЯ ВИРОБНИЧИХ ПРОЦЕСІВ
Виробничий процес і його складові
Роль і зміст виробничої стадії
Маршрутна система і інтегровані системи управління в логістичному управлінні виробничим процесом
Організація обстеження системи управління
Традиційна і логістична організація виробничого процесу в часі
Застосування ІТ управління в процесах інформаційної системи управління
Сутність, елементи, види, принципи організації виробничих процесів
 
Дисципліни
Аудит та Бухоблік
Банківська справа
БЖД
Географія
Документознавство
Екологія
Економіка
Етика та Естетика
Журналістика
Інвестування
Інформатика
Історія
Культурологія
Література
Логіка
Логістика
Маркетинг
Медицина
Менеджмент
Педагогіка
Політологія
Політекономія
Право
Психологія
Релігієзнавство
Риторика
Соціологія
Статистика
Страхова справа
Товарознавство
Туризм
Філософія
Фінанси
Пошук