Навігація
Головна
Організація будівельного виробництваНаука як ключовий фактор сучасного виробництваІнфраструктура транспортних системПідготовка нового виробництваПідготовка нового виробництваПідготовка до виробництва допитуТЕХНІЧНА ПІДГОТОВКА ВИРОБНИЦТВАЗаочна оцінка виробництва.Вступний етап - підготовка і організація дослідженняГромадські форми організації виробництва
 
Головна arrow Економіка arrow Економіка і управління на підприємстві
< Попередня   ЗМІСТ   Наступна >

Організація підготовки виробництва та його інфраструктури

Розглянемо класичні методи організації підготовки та інфраструктури виробництва на підприємствах.

Підготовка виробництва - це процес безпосереднього прикладання праці колективу працівників СЕО-підприємства з метою розробки та організації випуску нових видів продукції. Прийнято вважати роботи зі створення нових виробів і технологічних процесів їх виготовлення технічною підготовкою виробництва (ТПП) - початковою стадією організації виробництва і головною складовою частиною комплексної підготовки виробництва. За своїм змістом ТПП - це підготовка до виготовлення зразків і серійного випуску продукції на основі прогресивних методів обробки деталей і складання виробів. Вона включає в себе проектування нових і вдосконалення діючих конструкцій виробів, а також технологічних процесів, створення умов для організації серійного виробництва продукції та досягнення запланованих техніко-економічних показників підприємства.

ТПП включає в себе п'ять основних етапів:

1) проведення науково-дослідних і дослідно-конструкторських робіт (НДДКР);

2) розробку та виготовлення зразків нових виробів;

3) організацію виробництва нових видів продукції;

4) здійснення техніко-економічного аналізу, що випускається (з виявленням її невідповідності вимогам ринку) і зняття з виробництва застарілих моделей виробів;

5) здійснення комплексу робіт, пов'язаних з впровадженням нових виробів і технологій у виробництво.

ТПП включає в себе три основні стадії:

а) дослідницьку стадію (вивчення патентів, документації, результатів з експлуатації виробів і розробка наукових рекомендацій для створення нових виробів);

6) конструкторську підготовку виробництва (КПП), включаючи комплекс робіт по створенню нових конструкцій виробів, виготовлення дослідних зразків і вдосконаленню нових виробів;

в) технологічну підготовку виробництва (ТгПП), включаючи розробку і вдосконалення технології виробництва продукції, методів і засобів технічного контролю, нормативів матеріальних і трудових витрат.

Комплексна підготовка виробництва крім ТПП включає в себе ще кілька стадій: організаційну (розробка планування розміщення технологічного устаткування і робочих місць, розрахунок нормативів руху виробництва і т. П.); економічну (розрахунок і обгрунтування планово-економічних показників по освоюваним виробам, розробка і реалізація фінансово-кредитних заходів та ін.); соціальну підготовку виробництва, що забезпечує необхідний рівень соціального розвитку підприємства; екологічну (розробка заходів щодо створення нормальних умов роботи персоналу підприємства, запобігання та усунення шкідливого впливу збурень зовнішнього середовища).

У літературі часто зустрічається поняття "ТВП" зважаючи на особливу значущість цього трехстадійного елемента комплексної підготовки виробництва на підприємстві. Організація ТПП покликана сприяти вирішенню таких основних завдань:

data-override-format="true" data-page-url = "http://stud.com.ua">

а) нова продукція за своєю якістю і техніко-економічними показниками виробництва повинна перевершувати попередні зразки випущених виробів і відповідати кращим вітчизняним і зарубіжним зразкам;

б) створення необхідних умов для високорентабельної і ритмічної роботи підприємства;

в) скорочення тривалості, трудомісткості і вартості всіх робіт, які виконуються при ТПП.

У КПП виділяється основний напрямок діяльності підприємства - розробка нових і вдосконалення конструкції освоєних виробів з оформленням документації згідно з вимогами єдиної системи конструкторської документації (ЕСКД).

Важливою особливістю КПП є забезпечення високої технологічності конструкції виробів. Це досягається конструкторської та технологічної службами підприємства за рахунок скорочення необгрунтованого різноманіття конструкцій, форм і розмірів деталей, заготовок, марок і профілів застосовуваних матеріалів, т. Е. Завдяки конструктивно-технологічної уніфікації, стандартизації та спадкоємності. Велику роль відіграє створення систем автоматизованого проектування (САПР) - сукупність математичного забезпечення, комплексу організаційно-технічних засобів (комп'ютерів, автоматизованих робочих місць конструктора, ліній комунікацій) та систематизованої інформації, конструкторських баз даних.

Технологічна підготовка виробництва (ТгПП) ґрунтується на застосуванні державних стандартів єдиної системи технологічної підготовки виробництва (ЕСТПП) і єдиної системи технологічної документації (ЕСТД). Комплекси вищевказаних стандартів ЕСТПП і ЕСТД встановлюють взаємопов'язані правила і положення раціональної організації і управління процесами технологічної підготовки виробництва.

При цьому на підприємстві розробляються конкретні нормативи для підприємства в області організації, планування та управління ТгПП, проектування технологічних процесів, проектування, виготовлення та експлуатації СТО - засобів технологічного оснащення (технологічного устаткування, пристосувань, штампів, пресформ, контрольної оснащення, засобів механізації та автоматизації) .

data-override-format="true" data-page-url = "http://stud.com.ua">

Безпосередньо першим етапом ТгПП є розробка міжцехових технологічних маршрутів (расцеховок), що встановлюють послідовність проходження заготовок, деталей, складальних одиниць у виробничих підрозділах підприємства.

В умовах одиничного і дрібносерійного типу виробництва розробляється маршрутна технологія виготовлення виробів на універсальному технологічному обладнанні та оснащенні робочими високої кваліфікації.

У серійному і масовому виробництві розробляються докладні технологічні процеси. Причому планування, оперативне регулювання і координація всіх робіт на підприємстві ведеться відділом (бюро) планування підготовки виробництва, по суті справи в цілому забезпечує контроль за комплексом робіт по ТПП.

Величезне значення в ТгПП мають технологічна типізація, уніфікація і стандартизація, наступність і технологічна спадковість матеріалів. Вищою формою типізації є метод групової технології та організації виробництва, коли для кожної групи деталей-операцій вибираються деталі-представники за ознакою спільності оброблюваних поверхонь, на які розробляються групові технологічні процеси та групові наладки із застосуванням однаковою оснащення. Уніфікація і стандартизація СТО дозволить використовувати одну установку для виготовлення різних виробів, що має велике значення при частій змінюваності випускаються виробів в умовах диверсифікації виробництва при ринкових відносинах в економіці.

Технолог або організатор виробництва в реальних виробничих умовах підприємства повинен вміти проводити порівняльний аналіз варіантів технологічного процесу і вибрати найбільш ефективний з них. Для цього необхідно по кожному варіанту визначити витрати на виробництво продукції. Вони поділяються на два види: постійні (на весь обсяг випуску - З з) і змінні (на одиницю продукції - З v 1). Перші списуються на весь обсяг випуску виробів, другі - на кожну одиницю продукції.

Нерідко застосовується спрощений розрахунок за допомогою суми наведених витрат З ін:

де Е н - нормативний коефіцієнт ефективності;

N - кількість виробів;

К - капітальні вкладення (інвестиції).

З вищенаведеної формули випливає, що найбільш ефективним (оптимальним) є варіант, що має мінімальне значення наведених витрат. Зазвичай розраховується річний економічний ефект від застосування нового технологічного процесу як різниця наведених річних витрат по базовому і новому варіантам.

Організаційна підготовка виробництва (ОПП) - це комплекс процесів і робіт, спрямованих на розробку і реалізацію проекту організації виробництва, системи організації та оплати праці, матеріально-технічного забезпечення виробництва, створення необхідних умов для ефективного освоєння і випуску нової продукції необхідної якості.

Багато роботи ОПП регламентовані державними стандартами ЕСТПП і системи розробки та постановки продукції на виробництво. До складу ОПП включаються наступні стадії:

• розробка проекту організації основних виробничих процесів;

• розробка проекту технічного обслуговування (сервісу) основного виробництва;

• розробка організації та оплати праці;

• організація матеріально-технічного забезпечення і збуту нової продукції;

• створення нормативної бази для організації та техніко-економічного і оперативно-виробничого планування виробництва.

Необхідно дотримуватися принципи організації прискореного освоєння нових виробів: інтеграції виробників і споживачів; оперативного та якісного забезпечення готовності виробництва до освоєння; комплексності освоєння.

Перехід підприємств на випуск нових виробів здійснюється паралельним-послідовним, послідовно-паралельним, комплексно-поєднаним і агрегатним методами.

Послідовним називається такий перехід, коли освоєння нового виробу починається тільки після зняття з виробництва раніше випускався вироби.

Паралельний метод - це поєднання виробництва знову освоюваних із завершальними стадіями випуску старих моделей виробів.

Паралельно-послідовний метод поєднує перші два методу.

Комплексно-суміщений метод характеризується поєднанням виконання окремих робіт з підготовки виробництва та освоєння нових виробів при комплексному вирішенні конструкторсько-технологічних і виробничих завдань, що значно прискорює весь комплекс робіт з освоєння.

Агрегатний метод передбачає поступову заміну окремих агрегатів в конструкції моделі, що випускається вироби.

Резерви прискорення підготовки виробництва підрозділяються на три групи:

1) організаційні (скорочення часу підготовки виробництва і витрат на її здійснення шляхом поліпшення організації робіт зі створення нових виробів і організації праці);

2) технічні (скорочення часу підготовки виробництва та витрат за рахунок механізації та автоматизації робіт, а також вдосконалення матеріально-технічної бази підготовки виробництва);

3) менеджменту підготовки виробництва (скорочення термінів і витрат на базі підвищеної якості управління процесами створення та впровадження інновацій).

Вище відзначалася необхідність встановлення чіткої взаємодії в роботі між виробничими підрозділами та службами виробничої інфраструктури підприємства. Недооцінка цього, яка полягає у відсутності розвиненої інфраструктури, адекватної основному виробництву підприємства, веде в цілому до серйозних економічних втрат. До речі, в умовах централізованого планування та адміністративно-командної системи управління народним господарством це мало місце. У результаті відстале ремонтне, енергетичне, інструментальне або транспортно-складське господарство постійно стримувало темпи розвитку економіки країни в цілому, не кажучи вже про великі економічні втрати окремих підприємств.

Помилковим, на наш погляд, було введення понять "допоміжні робітники" і т. П. У кінцевому рахунку це приводило по суті справи до недооцінки або зневажливому відношенню до цієї важливої сервісної діяльності як на підприємствах, так і в регіональному та національному масштабі. Якщо виробництво і робітники допоміжні, то, відповідно, і рівень механізації праці низький, і кваліфікація, а також оплата такої праці набагато нижче, ніж в основному виробництві.

Тому автори, зберігаючи усталений у вітчизняній літературі та підручниках термін "допоміжний" (наприклад, допоміжні процеси і т. П.), В той же час вважають, що більш правильними повинні бути поняття "сервісний", "сфера технічного обслуговування" (замість допоміжного виробництва або допоміжного господарства), "виробнича інфраструктура підприємства" (див. заголовок даного підрозділу).

Необхідно відзначити, що ряд провідних економістів країни свого часу ставили питання про більш правильної трактуванні вищевказаних понять. Як приклад можна привести роботу В. А. Летенко та О. Г. Туровця "Організація машинобудівного виробництва: теорія і практика" (М .: Машинобудування, 1982), де на с. 38 глава VI названа "Організація виробничої інфраструктури", хоча там же перший розділ цієї глави називається "Організація допоміжного господарства підприємств та основні завдання її вдосконалення".

В одному з відомих підручників - "Основи сучасної організації виробництва" А. Н. Антонова і Л. С. Морозової (М .: "Дело та сервіс", 2004) розділ 8.1 названий "Організація допоміжних господарств підприємств".

Автори цього підручника в подальшому викладі дотримуються більш сучасного терміну "організація виробничої інфраструктури підприємства" (допустимо: "організація технічного обслуговування або технічного сервісу на підприємстві").

Під виробничою інфраструктурою розуміється комплекс підрозділів підприємства, які обслуговують (забезпечують) виробництво матеріалами, сировиною, енергією, комплектуючими виробами та напівфабрикатами, технологічним оснащенням та інструментом, а також підтримуючих засобів технологічного оснащення (в першу чергу технологічне обладнання) в працездатному стані.

Комплекс робіт, виконуваних даними підрозділами, і становить зміст технічного сервісу (обслуговування) виробництва, склад підрозділів якого включає інструментальне, ремонтне, енергетичне, транспортне та постачальницько-складське господарства на підприємстві. Іноді склад цих підрозділів розширюють за рахунок інших елементів організації виробництва, але, на наш погляд, вищеперелічені структурні одиниці підприємства і складають кістяк його інфраструктури. Склад інфраструктури визначається потребами основного виробництва підприємства.

Слід підкреслити, що робота підрозділів виробничої інфраструктури підприємства багато в чому визначається особливостями основного виробництва (насамперед його типом і формами), а також взаємодією між підприємством і зовнішнім середовищем.

Система організації виробничої інфраструктури повинна бути адекватною організації основного виробництва на підприємстві. Ця система по суті включає в себе функції по забезпеченню технічної готовності засобів технологічного оснащення (СТО) і руху предметів праці в процесі виробництва. Вона є найважливішою підсистемою підприємства, прямо не бере участь в створенні його основної продукції, але активно сприяє нормальній роботі цехів основного виробництва.

Недооцінка ролі організаційно-економічної системи виробничої інфраструктури (ОЕС ПІ) виробництва, як відомо, привела в нашій країні до істотного стримування зростання продуктивності праці та ефективності виробництва на підприємствах, низькому рівню механізації праці в цій сфері, необгрунтованого збільшення чисельності працюючих в ній, низькому рівню їх кваліфікації та оплати праці (детально ОЕС ПІ розглянута в розд. 3).

Повторюємо, що цьому сприяв встановлений в умовах соціалізму низький статус "допоміжного виробництва" (так тоді названого) і "допоміжних робітників" в народному господарстві країни. Щоб не "наступати двічі на одні й ті ж граблі", слід вважати (як це і прийнято в розвинених країнах світу) всіх працівників підприємства по виконуваних ними функцій, спеціально не розділяючи їх на основні ("привілейовані") і допоміжні ("другорядні" ) категорії. Тим самим піднімаються статус, роль і значення працівників будь сфери діяльності, включаючи сферу технічного сервісу на підприємствах.

Підкреслимо, що таке ставлення в частині зміни ролі та змісту функцій технічного сервісу на підприємстві перетворює їх з розряду другорядних, яким приділяється мало уваги, у визначальні, що вимагає нових підходів до форм і методів роботи у виробничій інфраструктурі підприємства.

Звідси випливає необхідність підготовки нового типу працівника не вузького, а широкого, універсального профілю для ОЕС ПІ, швидко адаптується до умов ринкової економіки, готового до постійного поєднанню професій (особливо на малих підприємствах), що вміє виконувати великий комплекс робіт з технічного сервісу (т. Е . функції слюсаря-інструментальника, електрика, наладчика, ремонтного робітника і т. п.).

Ще при соціалістичному укладі життя в країні довели свою ефективність бригадні форми організації праці, комплексна організація і технологія виробництва (включаючи, як тоді називали, допоміжні технологічні процеси додатково в структуру основних).

Всі операції виробничого процесу повинні піддаватися організаційно-технологічній обробці і технічному нормуванню. На підприємстві повинен складатися комплексний технологічний процес виробництва. Це досягається на базі чіткої регламентації всіх робіт на підприємстві, включаючи виконання функцій з технічного сервісу (обслуговування) виробництва.

У процесі такої регламентації розробляється необхідна нормативна, організаційно-методична та технологічна документація, на основі якої функції сервісу ув'язуються з графіками роботи основних виробничих підрозділів підприємства. В цілому ОЕС ПІ повинна бути спрямована на підвищення ефективності виробництва, максимальне скорочення тривалості виробничого циклу і мінімальні витрати на ОЕС ПІ при високій якості технічного обслуговування виробництва.

Сучасні тенденції розвитку виробничої інфраструктури підприємств зводяться до вирішення трьох основних завдань:

• підвищенню організаційно-технологічного рівня ОЕС ПІ;

• вдосконалення виробничої інфраструктури підприємства відповідно до вимог основного виробництва;

• удосконалення організації та менеджменту виробництва на основі принципів логістики, з розглядом основних і обслуговуючих процесів, матеріальних потоків, процесів постачання та реалізації готової продукції у вигляді єдиного комплексного технологічного процесу.

Організація інструментального господарства

Інструментальне господарство підприємства займає провідне місце в організаційно-економічній системі виробничої інфраструктури (ОЕС ПІ). Проектування та виготовлення комплекту технологічної оснастки складає по трудомісткості до 80%, по тривалості - 90% загальних витрат на технологічну підготовку виробництва нових виробів.

Витрати на оснащення нових виробів складають 8-15% собівартості, а оборотні кошти, вкладені в виготовлення та придбання технологічного оснащення, - від 15 до 40% загальної суми оборотних коштів підприємства. На окремих підприємствах чисельність працівників інструментального господарства становить 20-25% від числа робітників, зайнятих в основному виробництві.

Наведені дані дають уявлення про те, яку важливу роль відіграє інструментальне господарство на підприємстві. Враховуючи важливу роль забезпечення виробництва технологічним оснащенням і специфіку інструментообеспеченія, на підприємствах організовуються служби інструментального господарства.

Все різноманіття структур управління інструментальним господарством можна звести до наступних структурам:

1. На середніх і великих підприємствах організовується інструментальний відділ (або інструментальне виробництво).

2. На невеликих підприємствах організовуються бюро інструментального господарства (БИХ) або інструментальна група.

Найважливішою умовою створення ефективної системи організації та управління інструментальним господарством на підприємстві є дотримання принципів спеціалізації інструментальних підрозділів і централізації. Останній принцип означає необхідність створення на підприємстві централізованого орган, який несе повну відповідальність за інструментообеспеченіе виробництва.

Враховуючи тісний органічний зв'язок інструментального господарства і технологічної підготовки виробництва, зазвичай на середніх і великих підприємствах централізований орган управління інструментообеспеченіем підпорядкований головному інженеру підприємства або його заступнику, а на невеликих підприємствах - головному технологу.

Інструментальні підрозділи виробничих цехів (наприклад, ІРК - інструментально-роздавальні комори) можуть бути в безпосередньому підпорядкуванні інструментального відділу, БИХ (при централізованому управлінні) або у їх функціональному підпорядкуванні (при децентралізації інструментообеспеченія).

Організація експлуатації технологічної оснастки та інструменту крім їх виробництва в інструментальному цеху є основним завданням інструментального господарства підприємства і включає в себе наступні функції:

• організацію роботи центрального інструментального складу (ЦІС) і ІРК виробничих цехів;

• забезпечення робочих місць оснащенням та інструментом;

• організацію заточки, ремонту і відновлення інструменту;

• технічний нагляд.

На великих підприємствах вся робота по експлуатації технологічної оснастки та інструменту здійснюється централізовано через спеціальний цех експлуатації.

ЦІС як комплексно-механізована підрозділ здійснює приймання, перевірку, зберігання, видачу та облік руху інструменту на підприємстві. Видача інструменту в експлуатацію проводиться через ІРК цехів. Облік у ЦІС ведеться за картками, в яких зазначаються найменування, індекс, встановлені норми видачі інструменту за системою "мінімум-максимум запасів" (рис. 2.14).

Сутність цієї системи полягає в розрахунку за певною методикою трьох норм запасу інструменту: мінімум - максимум - точка замовлення та організації безперервного інструментообеспеченія, виходячи з моніторингу та сигналів цехів. Видача замовлення на виготовлення або придбання інструменту здійснюється по досягненні запасами точки замовлення.

Рис. 2.14. Структура запасів інструменту в ЦІС за системою "мінімум-максимум"

Мінімальний запас Z min визначається як добуток середньоденної потреби (І д) на період термінового виготовлення або придбання (Т з):

Максимальний запас інструменту (Z max) розраховується як добуток середньоденної потреби на період надходження партії замовлення (Т п) плюс мінімальний запас за формулою:

Запас інструменту в точці замовлення (Ζ т.з) визначається з урахуванням періоду виготовлення чергової партії та придбання зі сторони (Т пар)

Таким чином, запас того чи іншого виду інструментів у ЦІСе в межах мінімального і максимального рівнів підтримується через "точку замовлення" (Т до). Мінімальний запас є страховим і використовується у разі затримки надходження в ЦІС чергової партії замовлення.

На основі розрахунків потреби в інструментах конкретного виду та з урахуванням виробничих програм цехів інструментальним відділом (БИХ) встановлюються річні, квартальні та місячні ліміти їх отримання та витрати по кожному виробничому цеху підприємства.

У одиничному і дрібносерійного виробництва загальна потреба в інструменті (І) визначається як сума добутків норм витрати кожного з використовуваних в цехах підприємства видів інструменту на 1 год роботи (а.) Обладнання на плановане число годин роботи конкретного типорозміру обладнання (Т пл):

де m - число типорозмірів обладнання.

У масовому і великосерійному виробництві загальна потреба в ріжучих інструментах визначається як сума норм витрат інструменту на виготовлення 1000 шт. кожної деталі, помножена на число найменувань виготовлених деталей згідно з виробничою програмою.

Річна потреба в інструментах визначається коригуванням витратного фонду на величину нестачі (або надлишку) по кожному типорозміру інструменту на ЦІСе і в ІРК цехів.

Відновлення як важливе джерело поповнення інструмента може покривати до 1/3 його потреби на підприємстві. При цьому новий інструмент видається в ІРК цехів тільки замість зношеного. Зношений інструмент після його сортування направляється на певні ділянки інструментального цеху для відновлення.

В умовах часто мінливого серійного виробництва застосовується система видачі широко вживаного інструментарію зі складу виробничих цехах за розробленою службою технагляду інструментального відділу (БИХ) лімітної карті без оформлення відповідних вимог та інших документів. При цьому скорочується час на оформлення видачі і отримання інструментарію; спрощується порядок інструментообеспеченія; досягається можливість механізації робіт з використанням комп'ютерних систем.

На виробничих дільницях серійного виробництва рекомендується застосовувати планово-попереджувальну систему обслуговування робочих місць інструментарієм. Для цього в цих цехах створюються групи підготовки виробництва, очолювані диспетчером, а на всі деталеопераціі складаються інструментально-комплектувальні карти.

На виробничих дільницях одиничного і дрібносерійного типу застосовується чергова система інструментального обслуговування, при якій видача необхідного оснащення здійснюється на вимогу з робочого місця (з оформленням відповідних документів). Підготовка інструментарію в ІРК здійснюється завчасно за рішенням диспетчера або майстра, згідно змінно-добових завдань. В умовах малоповторяющегося виробництва доцільним є створення мінімально необхідного запасу оснащення на робочих місцях.

Підкреслимо, що при виборі оптимального варіанту системи інструментообеспеченія виробничих підрозділів слід виходити з принципу досягнення своєчасної та якісної поставки інструменту при мінімальних витратах на процеси обслуговування з урахуванням втрат, викликаних організацією цих процесів.

Організація ремонтного та енергетичного господарства

На підприємстві в процесі експлуатації технологічне обладнання піддається фізичному і моральному зносу, вимагаючи постійного ремонтообслужіванія. При цьому в результаті ремонту відновлюється первинний стан обладнання, а при проведенні відповідної модернізації його технічні характеристики можуть бути покращені.

Практика свідчить, що витрати на ремонт і технічне обслуговування обладнання на підприємствах постійно збільшуються у зв'язку з його зносом, а чисельність ремонтних робітників нерідко досягає 12-15% від загальної чисельності робітників кадрів.

Основним завданням ремонтного господарства на підприємстві є забезпечення безперебійної експлуатації устаткування при мінімальних витратах на ремонтообслужіваніе. Це завдання вирішується шляхом ефективної організації поточного обслуговування обладнання в процесі його експлуатації, своєчасного планово-попереджувального ремонту, модернізації застарілого обладнання, підвищення організаційно-технологічного рівня ремонтного господарства на підприємстві.

Зазвичай на підприємствах ремонтним господарством керує головний механік, служба якого включає відділ головного механіка, ремонтно-механічний цех (РМЦ), склад обладнання та запасних частин. Зазначений відділ виконує конструкторсько-технологічну, виробничу і планово-економічну роботу по всьому ремонтному господарству.

Структура РМЦ включає такі відділення (дільниці), як демонтажне, заготівельне, механічне, складальне, відновлення деталей і вузлів, фарбувальне й ін. Механіки виробничих цехів зазвичай підпорядковані їх керівникам адміністративно, а функціонально - головному механіку підприємства.

Ремонт і технічне обслуговування обладнання на підприємствах виконують РМЦ та ремонтні служби виробничих цехів. Залежно від частки робіт, виконуваних ними, розрізняють три форми організації: централізовану, децентралізована і змішану.

При централізованій формі всі види ремонту, а також технічне обслуговування (ТО) провадяться силами РМЦ підприємства. Така форма організації застосовується на невеликих підприємствах одиничного і дрібносерійного типу виробництва.

При децентралізованій формі всі види ремонтів і ТО виконуються силами цехових ремонтних баз (ЦРЛ) під керівництвом механіків цехів. В окремих випадках за спеціальним рішенням головного механіка РМЦ здійснює роботи з капітального ремонту обладнання. Зазначена форма організації застосовується на великих підприємствах масового і великосерійного виробництва.

При змішаній формі організації ремонтних робіт найбільш складні і трудомісткі ремонтні роботи проводяться силами РМЦ, а ТО, поточні, позапланові ремонти - силами ЦРЛ. Ця форма організації застосовується на більшості підприємств в сучасних виробничо-економічних умовах, при серійному типі виробництва.

Раціональна організація ремонтних робіт на підприємстві забезпечує скорочення часу простою обладнання в ремонті і підвищення ступеня його використання. Це досягається за рахунок зниження трудомісткості ремонтних робіт завдяки впровадженню прогресивної технології та організації ремонту, комплексної механізації та автоматизації процесів; спеціалізації ремонтного виробництва та технічного обслуговування; впровадження вузлового методу ремонту, коли підлягають ремонту вузли замінюються відремонтованими або новими та ін.

Розроблена в нашій країні ще в 30-х рр. XX ст. система планово-попереджувального ремонту (ППР) отримала потім широке розповсюдження як на вітчизняних підприємствах, так і за кордоном. У літературі, включаючи і останні публікації, ця система детально вивчена і широко освітлена.

На жаль, в останні 15-20 років у зв'язку зі значними змінами у промисловості та здійсненням ринкових реформ на вітчизняних підприємствах добре зарекомендувала себе система ППР мало застосовується. Необхідні наукові дослідження і пошуки нових сучасних систем технічного обслуговування і ремонту (ТО і Р), застосовних для різних умов функціонування об'єктів господарювання.

Так, наприклад, М. В. Виноградова і 3. І. Паніна в навчальному посібнику "Організація і планування діяльності підприємств сфери сервісу" * 5 по даному напрямку роботи відзначають наступне: "Так як підприємства сфери сервісу в більшості своїй є малими, то для ремонту обладнання тут все ширше застосовується фірмове обслуговування, яке беруть на себе спеціалізовані підрозділи підприємства-виробника. Вони здійснюють контроль за умовами експлуатації та режимом роботи устаткування, проводять всі види ремонту. Фірмове обслуговування покращує якість ремонту, забезпечує підвищення надійності і безвідмовності роботи; скорочує простої устаткування в ремонті; спрощує планування, виробництво і розподіл запасних частин, скорочує їх складські запаси ".

* 5: {Виноградова М. В., Паніна З. І. Організація і планування діяльності підприємств сфери сервісу: Учеб. посібник. - М .: ІТК "Дашков і К °", 2012.}

Під системою ТО і Р слід розуміти сукупність взаємопов'язаних норм, положень та заходів, які визначають організацію та виконання робіт з технічного обслуговування і ремонту устаткування на підприємстві.

Сутність системи ТО і Р як і єдиної системи ППР зводиться до того, що через певний період роботи обладнання на підприємстві проводяться конкретні комплекси робіт за заздалегідь розробленим графіком. Але на відміну від ППР в системі ТО і Р основний упор робиться на технічне обслуговування, засноване на технічному діагностуванні, з метою попередження відмов у роботі обладнання за умови забезпечення максимальної можливо його напрацювання.

ТО - це повний комплекс операцій з підтримки працездатності або справності обладнання. У нього входять окремі комплекси:

Е - всі роботи, виконувані щозміни виробничими робітниками (інструкції з експлуатації та догляду за обладнанням);

ТО-1 - комплекс робіт, виконуваних 1 раз на тиждень;

ТО-2 - комплекс робіт, виконуваних 1 раз на місяць;

ТО-3 - комплекс робіт, виконуваних 1 раз на 3 місяці;

ТО-4 і ТО-5 - відповідно через б місяців і 1 рік.

При цьому кожен комплекс передбачає більш складні і трудомісткі роботи і в той же час включає роботи попередніх комплексів. Крім Е, всі інші комплекси виконуються ремонтниками комплексної бригади. Роботи з ТО складаються на кожну одиницю технологічного обладнання заводом-виробником і фіксуються в карті регламентованого технічного обслуговування, яка містить перелік операцій із зазначенням технічних вимог і засобів технологічного оснащення по кожному комплексу робіт.

Роботи з ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4 і ТО-5 виконуються ремонтниками комплексних бригад, що закріплюються за певними ділянками виробничих цехів або конкретними видами технологічного устаткування. Ремонтні роботи можуть здійснюватися методами після оглядових, періодичних або примусових ремонтів.

Технічний стан технологічного обладнання класифікується на три види: справної роботи, несправної роботи і простою через відмову. Несправним вважається такий стан устаткування, при якому воно не відповідає хоча б одній з вимог, встановлених НТД. Причому справне і частина несправного обладнання є працездатними. Відмова ж - це подія, що полягає в повній втраті працездатності обладнання. Для запобігання відмови необхідно за результатами технічної діагностики запланувати і виконати ремонтно-налагоджувальні роботи. Схематично це можна представити на рис. 2.15.

Стан справної роботи

Стан несправної роботи

Працездатний стан

Непрацездатний

стан

Рис. 2.15. Схема процесу зміни технічного стану обладнання: τ - діагностичний параметр; τ 0 - початкове значення діагностичного параметра; τ u - значення діагностичного параметра, відповідного справній роботі обладнання; τ отк - значення діагностичного параметра, відповідного відмови в роботі обладнання; s - технічний стан обладнання

Підвищення ефективності функціонування ремонтного господарства на підприємстві досягається використанням прогресивних форм і методів ТО і Р, з яких рекомендуються наступні:

• спеціалізація і централізація ремонтно-налагоджувальних робіт і різних комплексів (ТО-1 ... ТО-5);

• застосування передових методів ремонту (наприклад, агрегатного, вузлового, "протипотоковому" та ін.);

• індустріалізація ремонтних робіт;

• застосування групової технології та організації ремонту;

• комплексна механізація і автоматизація в ремонтному господарстві;

• вдосконалення організації та нормування праці ремонтного персоналу, збільшення змінності їх роботи;

• комплексна підготовка робіт з ТО і Р;

• заходи щодо своєчасного забезпечення якісними вузлами і запасними частинами та ін.

Енергетичне господарство включає енергетичне обладнання, засоби передачі енергії та прилади для вимірювання робочих параметрів і витрати енергії на підприємстві.

Зазвичай керівництво енергогосподарством на підприємстві здійснює служба або відділ головного енергетика (ОГЕ), підпорядкована головному інженеру. До складу цього господарства можуть входити енергетичний цех і його підрозділи; теплової цех і служба, що включають в себе котельні, теплові мережі, систему водопостачання та очищення; газовий цех, що складається з газогенераторної мережі, кисневої та ацетиленового станцій; служба контрольно-вимірювальних приладів (КВП) і автоматики; електро- і тепло-технічні лабораторії; компресорна і вентиляційна станції, пожежна та охоронна сигналізація і т. п.

Для забезпечення робіт ОГЕ повинен бути забезпечений необхідною нормативно-технічною документацією, принциповими монтажними, виконавчими схемами та кресленнями, переліками запчастин, комплектуючих та покупних виробів, нормами енергетичного споживання і нормативами в області енергетичного господарства на підприємстві.

На кожний вид енергетичного обладнання заводяться картотеки з технічними паспортами, в яких фіксуються зміни параметрів обладнання, дати виконання енергоремонтних робіт, відповідальні виконавці і т. Д.

Основними завданнями енергетичного господарства на підприємстві є:

• ефективний режим використання енергетичних ресурсів (при максимально можливому зниженні енерговитрат);

• безперебійне та надійне забезпечення підприємства і його підрозділів всіма видами енергії;

• максимальне використання потужностей енергоустановок, де виробляється, передається, перетворюється, розподіляється і споживається енергія будь-якого виду;

• підвищення ефективності роботи, вдосконалення нормування витрати енергоресурсів, зниження експлуатаційних витрат в енергогосподарстві;

• систематичний контроль за технічною експлуатацією, виконанням правил експлуатації в підрозділах підприємства, перевірка захисних пристроїв і організація ремонтного обслуговування енергетичного обладнання.

Енергопостачання на підприємствах буває трьох видів: централізоване (енергія надходить від загальної енергосистеми); децентралізоване (енергопостачання здійснюється від власних установок підприємства) і змішане (проміжний вид, коли одні споживачі підключені до зовнішніх, а інші - до внутрішніх джерел енергопостачання).

Тенденція останнього часу полягає у відході від надмірної централізації в енергозабезпеченні і використанні ефективних індивідуальних джерел енергопостачання (наприклад, автономні енергосистеми, мобільні та локальні системи опалення, міні-котельні і т. П.).

На підприємствах повинен підтримуватися оптимальний режим енергоспоживання, з усуненням всіляких втрат енергії. Для цього доцільні постійна інноваційна діяльність в даному напрямку, а також впровадження прогресивних енергозберігаючих технологій та обладнання, поліпшення його характеристик, організація оптимального завантаження, застосування бізнес-процесів, реінжинірингу, організація належного обліку енерговитрат на кожній ділянці роботи і в цілому по підприємству.

Організація транспортного та складського господарства

Транспортна підсистема на підприємстві може бути порівнянна з кровоносною системою в організмі людини. При цьому на підприємстві регулярно поставляються сировину і матеріали, напівфабрикати, покупні та комплектуючі вироби, запчастини, вироби та інші матеріальні цінності, необхідні для виробництва продукції, товарів і послуг. Все це повинно певним чином розвантажуватися і розміщуватися на складах, звідки подаватися у виробничі цехи і ділянки, а потім споживачам.

Надійність і якість виконання транспортно-навантажувальних послуг досягається завдяки ефективній організації транспортного господарства, покликаного забезпечувати переміщення певних обсягів сировини і матеріалів, напівфабрикатів, палива, готової продукції, відходів виробництва, різних видів вантажів, його раціональної організації, оптимізації вантажообігу і вантажопотоків продукції, прискоренню оборотності оборотних коштів, підвищенню ефективності виробництва та отриманню прибутку.

Вантажообігом називається загальна кількість вантажів, що переміщуються в одиницю часу (доба, місяць, квартал, рік) за певним транспортному напрямом (шляху). Вантажні потоки являють собою обсяги вантажів переміщуються в конкретному напрямку між пунктами навантаження і поставки, під якими розуміються склади, цехи, дільниці, окремі робочі місця.

Логістичні методи організації транспортного господарства та складування викладені у відповідній літературі [5,6]. Склад в логістиці використовується тільки тоді, коли це дозволяє поліпшити загальні показники логістичного процесу, т. Е. Роль складу полягає у створенні умов для оптимізації матеріальних потоків. Таким чином, у системі виробничої логістики склад являє складову логістичного ланцюга (елемент логістичної системи).

Підкреслимо, що логістичний підхід є окремим випадком загальносистемного підходу. Логістичний менеджмент вирішує завдання управління матеріальними потоками і запасами, управління транспортно-складськими процесами і витратами. У процесі взаємодії логістичного та виробничого менеджменту вирішуються завдання проектування внутрішньофірмової логістичної системи в частині її технологічної складової (складське господарство, внутрішньовиробничий транспорт, підйомно-транспортне обладнання і т. П.). Сьогодні логістичний менеджмент являє собою складну, ієрархічно структуровану систему виробничо-економічних відносин, реалізовану в процесі розробки та прийняття організаційно-управлінських рішень.

Внутрішньовиробничий транспорт на підприємстві підрозділяється на міжцеховий, внутрішньоцеховий і міжопераційний. За характером виконуваних робіт транспортні засоби можуть бути періодичної дії (рейковий, безрейковий, підвісний, підйомний і ін.) І безперервної дії (елеватори, транспортери, конвеєри).

Ефективним методом організації внутрішньовиробничого транспорту є встановлення маршрутів перевезень з використанням кільцевої, маятникової і променевої систем. Транспортні засоби повинні відповідати організаційно-технологічним вимогам обслуговуваних виробництв. Для стикування окремих ланок транспортної мережі підприємства і його технологічного обладнання розробляються транспортно-технологічні схеми.

Показники транспортного господарства підприємства характеризують кількісне використання транспортних засобів, дають якісну оцінку за час їх експлуатації, продуктивності (пробіги з вантажем та порожні), вартості перевезень і величину потрібних інвестицій.

Що стосується транспортного господарства підприємства, то склади по об'єктах обслуговування підрозділяються на загальновиробничі і цехові. Перші підрозділяються на постачальницькі, збутові, виробничі та господарські. Місцезнаходження складів на підприємстві повинно забезпечувати найкоротші ("прямоточні") шляхи доставки вантажів без перевалки і з мінімальними витратами на транспортування. По пристрою приміщень склади підрозділяються на відкриті, напіввідкриті і закриті. Останні можуть бути універсальними і спеціальними.

Загальна площа складу F заг визначається за формулою

де F п - корисна (вантажна) площа;

F пр - площа під проходами;

F оп - оперативна площа, зайнята приймальнями, сортувальними та іншими майданчиками;

F кб - площа для конторських і побутових приміщень;

F під - площа, зайнята підйомниками, тамбурами, сходами.

Корисна, або вантажна, площа складу F п визначається за наступною формулою:

де Q - річна потреба в матеріалах з урахуванням встановлених норм запасу;

Т - кількість днів зберігання;

q - вантажонапруженість 1 м 2 підлоги;

Д - кількість робочих днів в планованому періоді (зазвичай - рік).

Кількість, склад, місткість і спеціалізація складів утворять структуру складського господарства підприємства. Воно виконує не тільки функції зберігання та підготовки матеріалів до видачі їх у виробництво, але і значно впливає на їх витрата, оперативно регулюючи їх споживання шляхом створення запасів і контролю за зміною їх величини. Найважливіші тенденції сучасного шляху розвитку складського господарства підприємства - застосування методів логістики, комплексна механізація і автоматизація, широке використання комп'ютерів та інформаційної технології.

 
Якщо Ви помітили помилку в тексті позначте слово та натисніть Shift + Enter
< Попередня   ЗМІСТ   Наступна >

Cхожі теми

Організація будівельного виробництва
Наука як ключовий фактор сучасного виробництва
Інфраструктура транспортних систем
Підготовка нового виробництва
Підготовка нового виробництва
Підготовка до виробництва допиту
ТЕХНІЧНА ПІДГОТОВКА ВИРОБНИЦТВА
Заочна оцінка виробництва.
Вступний етап - підготовка і організація дослідження
Громадські форми організації виробництва
 
Дисципліни
Аудит та Бухоблік
Банківська справа
БЖД
Географія
Документознавство
Екологія
Економіка
Етика та Естетика
Журналістика
Інвестування
Інформатика
Історія
Культурологія
Література
Логіка
Логістика
Маркетинг
Медицина
Менеджмент
Педагогіка
Політологія
Політекономія
Право
Психологія
Релігієзнавство
Риторика
Соціологія
Статистика
Страхова справа
Товарознавство
Туризм
Філософія
Фінанси
Пошук