ОПТИМІЗАЦІЯ ВИРОБНИЦТВА

Методи оптимізації виробництва, розроблені в рамках концепцій школи «наукового управління» (функціональна спеціалізація співробітників і підрозділів, просторове розділення функціональних підрозділів, конвеєр), отримали повсюдне поширення і лягли в основу промислового виробництва західних компаній. Починаючи з 1980-х років, широкої популярності набувають методи оптимізації виробництва, розроблені на підприємствах найбільших японських компаній, і зараз їх модифікації використовують компанії всього світу.

Технологія бесскладского виробництва «точно-в-строк» дозволяє знизити виробничі витрати за рахунок зменшення витрат по виплаті відсотка на пов'язаний в формі запасів капітал і робить можливою економію на управлінських витратах (обробка інформації, бухгалтерський облік, виробничий контроль і планування). Додаткові вигоди системи «точно-в-строк» пов'язані з швидким реагуванням на будь-які зміни кон'юнктури ринку і поліпшенням прогнозування збуту.Скорочення зайвих виробничих запасів веде до зменшення всього виробничого циклу, починаючи від закупівлі сировини і матеріалів і закінчуючи поставкою готової продукції покупцеві. У цих умовах збутові підрозділи компаній здатні забезпечити прискорені поставки продукції, більш оперативно змінювати обсяг і асортимент виробів, що постачаються, точніше прогнозувати зміни попиту на ринку. З іншого боку, велика частина витрат, пов'язаних з функціонуванням системи «точно-в-строк» перекладається на постачальників, тісні зв'язки з якими стають вкрай важливими.

Система «точно-в-строк» вимагає специфічних умов - певної просторової близькості компаній і їх постачальників (прикладом реалізації системи в умовах великих, ніж в Японії, відстаней, може служити «трансплантний коридор» в США). Німецьким і американським компаніям вдається використовувати цю систему в дещо модифікованому вигляді - західні компанії істотно скоротили число постачальників, ретельно відбираючи, тих, хто здатний забезпечити необхідну якість і стабільні поставки. В таких умовах активно розвиваються партнерські взаємини між постачальниками: вони залучаються до процесу розробки нової продукції, як це прийнято у японських компаній.

Система «тотального якості» - один із символів японської виробничої системи. Висока якість продукції - невід'ємна умова функціонування системи «точно-в-строк» і кінцева мета виробничої системи японських компаній. Комплексний контроль за якістю здійснюється відповідно до концепцією «нульових дефектів»: допущені помилки повинні бути виявлені на кожному виробничому етапі і виправлятися тут же, на робочому місці. Відповідальність за якість виробленої продукції лягає на робочих і майстрів, а решта персоналу повинен сприяти. Багато компаній надали право призупинення конвеєра робочим, наприклад, систему «зупини і виправ» ввела компанія «Кенон» у виробництві фотокопіювальних машин. На підприємствах західних корпорацій прийнятий принципово інший підхід - за допомогою вибіркового статистичного контролю перевіряють партії готової продукції, т. Е. Діє принцип виявлення дефектів замість їх попередження, причому відсоток браку на підприємствах західних корпорацій в середньому вище.

Впровадження програм щодо забезпечення високої якості продукції, відповідно до системи «тотального якості», принесло західним компаніям істотні вигоди. За оцінкою компанії «Моторола» за рахунок прогресу в якості виробів за період з 1982 по 1992 рр. зниження виробничих витрат в результаті меншого числа переробок виразилося в економії 700 млн дол. Одна з найбільших фармацевтичних ТНК США - «Мерк», яка займає четверте місце за величиною зарубіжних активів після компаній «Пфайзер», «Джонсон-енд-Джонсон» і «Еббот Лебораторіс »- за рахунок переходу до системи комплексного управління якістю стала найпродуктивнішою і ефективною компанією галузі, об'єднавши науково-дослідний потенціал з високою якістю обслуговування споживачів [1] .

Цікаво, що концепцію «нульових дефектів» розробили американські дослідники, що працювали в одному з відділень фірми «Мартін» на початку 1970-х років, а теоретичне обґрунтування запропонував А. Фейгенбаум в роботі «Комплексне управління якістю» в 1961 р в США. Дж. Джуран і Е. Демінг, зробили великий внесок в розробку цієї концепції, познайомили японців з її основами, прочитавши в 1950-і роки в Японії ряд лекцій. У США концепція «нульових дефектів» не отримала такого широкого резонансу, як ідеї Тейлора, і тому залишається візитною карткою саме японської системи менеджменту.

Західні методи оптимізації в процесі розвитку глобалізації зазнали значного японському впливу. Стратегія організації виробництва, побудована на поєднанні систем

«Точно-в-строк» і комплексного управління якістю , вигідна з точки зору збуту і з точки зору виробництва, даючи переваги в конкурентній боротьбі. Розмиті межі між НДДКР і виробництвом роблять всі підприємства, що входять в виробничу мережу, сильно взаємозалежними один від одного. У поєднанні з гнучким управлінням подібна взаємозалежність, підтримувана високим рівнем координації, дозволяє практично миттєво реагувати на будь-яка зміна попиту, забезпечуючи в той же час висока якість продукції.

  • [1] ^ Паффср Ш., МакКарті Д. Лідерство в управлінні якістю // Менеджмеш Століття XX-століття XXJ: Збірник статей / За ред О С Віханського, А. І. Наумова. - М .: Економіст, 2004, с. 104.
 
Переглянути оригінал
< Попер   ЗМІСТ   ОРИГІНАЛ   Наст >