Агрегатування

Агрегатування - це метод конструювання машин і устаткування шляхом застосування обмеженого числа уніфікованих і стандартних деталей і складальних одиниць, що володіють функціональної і геометричної взаємозамінністю.

Агрегатування дозволяє скомпонувати нову машину з вже спроектованих і освоєних виробництвом складальних одиниць і агрегатів, а не створювати її як оригінальну, єдину у своєму роді. Це дозволяє значно збільшити потужності підприємств без зайвих витрат, без збільшення виробничих площ.

Принципи агрегатування знайшли застосування у всіх галузях машинобудування. В даний час метод агрегатування знаходить особливо широке застосування при створенні технологічного обладнання та засобів механізації самого різного призначення, наприклад металорізальних верстатів, бурових верстатів, очисних комбайнів та ін.

Загальні положення та методику агрегатування розглянемо на прикладі технологічного обладнання.

Послідовність роботи по агрегатування технологічного обладнання (у загальному вигляді) представлена у вигляді ряду етапів (табл. 2.5).

Система класифікації деталей дозволить створювати устаткування для обробки деталей у межах однієї або декількох класифікаційних груп. Методи класифікації і основні ознаки, покладені в основу класифікації, можуть бути різними.

Наприклад, класифікація деталей для механічної обробки повинна враховувати форму деталі, її матеріал, габаритні розміри,

2.5. Послідовність роботи по агрегатування технологічного обладнання

Найменування етапу

Результати виконання етапу

1.Разработка системи класифікації деталей, оброблюваних на агрегатному технологічному обладнанні

Методика вибору деталей для обробки на агрегатному обладнанні

2. Розробка методів переналадки елементів технологічного процесу і створення оптимальних типових технологічних процесів

Методика вибору характеру і ступеня переналажіваеми елементів технологічного процесу і типізація технологічних процесів

3. Розробка методів членування обладнання на агрегати і вузли, системи класифікації та переліку агрегатів і вузлів устаткування для різних типів виробництва

Технічні завдання на проектування агрегатів і вузлів. Комплекс стандартів на основні параметри агрегатів і вузлів технологічного обладнання

4. Розробка наукових основ створення оптимальних компонувань агрегатного устаткування

Стандартизація схем оптимальних компонувань агрегатного устаткування в залежності від виду виробництва

5. Розробка показників якості окремих агрегатів і агрегатного устаткування

Стандарти на показники якості агрегатного устаткування

6. Дослідно-конструкторські та експериментальні роботи по створенню обладнання

Робочі креслення, виготовлення та випробування дослідних зразків

7. Розробка рекомендацій щодо створення спеціалізованого виробництва агрегатів і вузлів

Організація спеціалізованого виробництва стандартних вузлів і агрегатів і проектно-монтажних баз

характер оброблюваних поверхонь і т. п .; класифікація зварних виробів - конструкцію, габаритні розміри, матеріал, методи зварювання, тип шва і т. п.

Безперервне вдосконалення і розвиток техніки вимагають більш частої зміни об'єктів виробництва і, отже, його переналагодження. Характер переналагодження виробничого процесу залежить від виду виробництва. Від послідовності і характеру технологічних процесів залежить компоновка агрегатних верстатів і ліній.

Велике значення має раціональне членування обладнання, створення переліку агрегатів і складальних одиниць, що повністю відповідає вимогам виробництва. Членування конструкції обладнання повинно бути таким, щоб з мінімального числа типорозмірів вузлів можна було створювати максимальне число компонувань обладнання. Результатом проведення цієї роботи повинні бути параметричні стандарти і технічні завдання на проектування складальних одиниць.

Розробка схем оптимальних компонувань дозволяє створювати в залежності від виду виробництва економічно найбільш доцільні вузли і встановлювати послідовність їх роботи в тій чи іншій компонуванні.

Розробка показників якості агрегатного устаткування ведеться паралельно або з випередженням дослідно-конструкторських і експериментальних робіт по створенню агрегатного устаткування. Це один з найважливіших етапів роботи. Показники якості та їх конкретні значення встановлюються залежно від конструкції, призначення вузла і т. П.

На етапі дослідно-конструкторських розробок виготовляються макети, відбувається відпрацювання окремих елементів, складаються робочі креслення і випробовуються дослідні зразки агрегатів і складальних одиниць.

Останній етап - розробка рекомендацій щодо організації спеціалізованих виробництв складальних одиниць і агрегатів і прокатно-монтажних баз агрегатного устаткування. На цьому етапі визначається потреба промисловості в тому чи іншому вигляді обладнання і дається повне техніко-економічне обґрунтування створення спеціалізованих виробництв.

Таким чином, з скручений вище випливає, що базою агрегатування є стандартизація, а її впровадження вимагає розробки параметричних стандартів і стандартів на показники якості різних типів складальних одиниць і агрегатів машин.

Реалізація принципів агрегатування в машинобудуванні дозволяє значно підвищити рівень і масштаби автоматизації виробничих процесів; забезпечити підвищення продуктивності праці і зниження трудомісткості виготовлення виробів; підвищити гнучкість і мобільність промисловості при переході на випуск нових виробів; скоротити терміни створення і вартість автоматизованого обладнання і зменшити строки і вартість освоєння виробництва нових машин.

Одним з головних переваг методу агрегатування є те, що при спеціалізованому виробництві стандартних складальних одиниць споживач отримує можливість компонувати потрібні їм верстати, обладнання, автоматичні лінії. Придбання готових вузлів, виготовлених на спеціалізованих заводах, дозволить здешевити і спростити ремонт машин. На рис. 2.5 показані стандартні та уніфіковані деталі та вузли для спеціалізованих агрегатних верстатів.

Стандартні та уніфіковані деталі та вузли для спеціалізованих агрегатних верстатів:

Рис. 2.5. Стандартні та уніфіковані деталі та вузли для спеціалізованих агрегатних верстатів:

I - головка силова; 2 - кронштейн похилий; 3 - електрошафа; 4- фільтр-маслянка; 5 стіл ділильний; 6 - станина; 7- пульт управління; а1 башмаки; 9- вісь; 10- підставу; 11 проміжні плити; 12 - насадки

 
< Попер   ЗМІСТ   Наст >