ПІДСИСТЕМА ПОБУДОВИ ЗАГАЛЬНОГО ГРАФІКА ВИРОБНИЦТВА (ГОЛОВНИЙ КАЛЕНДАРНИЙ ПЛАН). ОБ'ЄМНО-КАЛЕНДАРНЕ ПЛАНУВАННЯ ВИПУСКУ ПРОДУКЦІЇ

Побудова загального графіка виробництва є найбільш поширеною підсистемою. Жодна система управління виробництвом товарів, робіт або послуг, незалежно від масштабів і складності виробничої діяльності, не може обійтися без цього функціоналу.

На відміну від планування продажів і операційної діяльності, яка виконується на довгостроковий період у великих планово-облікових одиницях без детальної розбивки але періодів, а часто - у вартісному вираженні, побудова загального графіка виробництва виконується обов'язково в фізичних планово-облікових одиницях на середньостроковий період з розбивкою на періоди, за якими вже буде здійснюватися виконання плану і вестися детальний номенклатурний облік і контроль (рис. 3.17).

Позиціонування підсистеми побудови загального графіка виробництва в структурі системи планування виробництва

Мал. 3.17. Позиціонування підсистеми побудови загального графіка виробництва в структурі системи планування виробництва

Ця підсистема відноситься до рівня операційного менеджменту та реалізує одну з процедур середньострокового планування з горизонтом планування від 2 до 24 місяців. Період планування вибирають від тижня до кварталу. Періодичність планування повинна відповідати першому періоду планування в горизонті планування.

Формуються в цій підсистемі середньострокові плани визначають кількість продукції, яке економічно доцільно проводити на підприємстві в кожному плановому періоді. Тому основний графік виробництва зазвичай формується методом об'ємно-календарного планування. Цей метод полягає у визначенні кількості продукції, яке підприємство виготовить в кожному плановому періоді. При цьому, на відміну від методу, який використовувався при побудові графіка остаточного складання, для окремих замовлень не призначаються конкретні терміни виготовлення. Таким терміном виготовлення вважається закінчення планового періоду, якому належить розглянутий замовлення.

У графіку випуску продукції встановлюється кількість кінцевої продукції, яка повинна бути випущено в кожному плановому періоді. Розрахунок роблять на весь горизонт планування.

При складанні графіка певні раніше обсяги виробництва розподіляються у вигляді замовлень на випуск продукції. Вихідними даними є результати планування попиту, причому використовуються розкриті дані. Іншими словами, підсистема ведення даних про попит направляє в підсистему MPS дані прогнозу попиту, дані про фактичні замовленнях, дані про інших видах попиту (внутрішньокорпоративний, запчастини тощо), а також рішення про загальний обсяг попиту (рис. 3.18).

Інформаційна модель підсистеми побудови загального графіка

Мал. 3.18. Інформаційна модель підсистеми побудови загального графіка

виробництва

Якщо інформаційна система управління виробництвом використовує підсистему побудови графіка остаточного складання (FAS), то терміни виконання робіт цього графіка, відповідні термінів виготовлення об'єктів, обраних в якості планово-облікової одиниці в підсистемі побудови загального графіка виробництва ( MPS ), також повинні надійти в цю підсистему в якості вихідних даних.

Крім того, при формуванні загального графіка виробництва використовуються дані виробничого плану, що надходять з підсистеми планування продажів і операційної діяльності. Ці дані визначають обмеження на ресурси, укрупненно збалансовані в цьому плані.

Для вибору планово-облікової одиниці і оцінки тривалості виробничих циклів використовується так званий плановий, або модульний, склад виробу. Він уже зустрічався при побудові графіка остаточного складання - FAS. Тільки тут він повинен характеризувати конкретні вироби або типові вироби серійного випуску, а не умовний модульний склад для конфігурації замовлень клієнтів при виробництві на замовлення або у роботі на замовлення.

Серійні вироби, плановані методом MPS , також можуть проводитися на замовлення або збиратися на замовлення, але основним параметром замовлення в цьому випадку є кількість виробів, а не його модульний склад.

Важливими даними для планування загального графіка виробництва є дані про запаси готових виробів на складах, а також результати побудови загального графіка виробництва на попередньому періоді планування.

Незалежно від конструктивної характеристики планово-облікова одиниця, за допомогою якої описується MPS , називається MPS- замовлення ( MPS- одиниця, МР5-виріб).

MPS-замовлення ( MPS-Item ) (або МР5-одиниця, МР ^ -Виріб) - це базова одиниця планування виробничого процесу (а не конструкторського складу виробу). Виробами можуть бути і складальні одиниці, що входять в складальні одиниці або самостійні матеріальні об'єкти. Виріб може бути зроблено з матеріалів або з інших виробів. Після завершення виробничого процесу кінцевий виріб направляється замовнику. Даний термін в основному відповідає російському аналогу терміна «виріб» (як кінцевий виріб), але в деяких випадках може відображати і поняття «ДСЕ».

Нагадаємо, що більш широким поняттям для опису складу виробів є поняття « material », відповідне об'єднання російських понять «ДСЕ» і «матеріал». Основна інформація про material задає перелік окремих матеріальних компонентів продукції (виробів, ДСЕ, матеріалів, покупних виробів - ПКІ) і містить обов'язкову інформацію про них. Це базова інформація, яка діє завжди і для всіх заводів корпорації.

Якщо до фінальної продукції виробництва відносяться готові вироби, які в довіднику виробів фігурують із зазначенням ознаки системи замовлення - MPS (MPS- вироби або MAS'-замовлення), то вироби на зразок деталей і складальних одиниць, з яких складаються МР5-вироби, мають ознаку системи замовлення - MRP (МРР-вироби або МРР-замовлення). Вони, відповідно, плануються як потреби в матеріалах на основі раніше розрахованих даних планування випуску готової продукції.

У загальному випадку планово-облікова одиниця в підсистемі вибирається виходячи зі зручності управління виробництвом, а не продажами. Тому дані, що надійшли з підсистеми ведення даних про попит, повинні бути перегруповано. Обрана планово-облікова одиниця повинна приводити до розумної розмірності задачі, відповідати спеціалізації виробничих підрозділів підприємства, враховувати конструкторсько-технологічну ти 11ізацію виробів.

Найбільш часто респонденти користуються послугами планово-обліковою одиницею є найменування вироби, або типовий виріб. В такому випадку ця ж одиниця може характеризувати замовлення на продаж. Однак доцільно застосовувати таку планово-облікову одиницю в тих випадках, коли склад виробів строго ієрархічної та номенклатура ДСЕ зростає з кожним рівнем вхо- димости.

Якщо характер складу виробів матричний, може скластися ситуація, коли номенклатура виробів дуже висока. Тоді слід проаналізувати склад ДСЕ на кожному рівні входимо. Буває, що велика номенклатура фінальних виробів формується з обмеженою номенклатури вузлів. У цьому випадку доцільно в якості плановоучетной одиниці вибрати такі вузли, блоки, агрегати. При цьому також можна ввести поняття типового вузла, скоротивши номенклатуру до розумного рівня.

Наступний варіант характерний для підприємств, де відбувається довгий технологічний процес обробки сировини на дефіцитних потужностях і тільки па фінальних етапах формується кінцева продукція в великій номенклатурі. Зазвичай вихід готової продукції по номенклатурі характеризується певними пропорціями. До таких підприємств належать м'ясокомбінати, хімічні підприємства і т.д.

Графіки випуску продукції в загальному випадку складаються з трьох ділянок, відділених один від одного двома кордонами.

Часовий рубіж попиту (Demand Time Fence - DTF) - той момент часу в горизонті планування, до якого прогноз не включається в загальний попит і плановані як доступні обіцянці клієнтам замовлення. Розглядаються тільки замовлення клієнтів. Після цього моменту часу загальний попит являє собою поєднання фактичних замовлень і прогнозів. Це поєднання визначається обраною методикою споживання прогнозу [1] .

У деяких випадках тимчасовий рубіж попиту може відповідати того моменту, до якого зміна загального графіка виробництва має бути затверджене вищим органом по відношенню до головного планувальником підприємства. Слід зауважити, що планувальник має право додати замовлення до цього району графіка, якщо для цього планового періоду є необхідна кількість виробів, доступних для обіцянки клієнтам ( available-to-promise - ATP). У період до тимчасового кордону попиту головний планувальник може змінити MPS в межах встановлених заздалегідь обмежень на зміни без схвалення вищої влади.

Часовий рубіж планування (Planning Time Fence) - момент часу, позначений в горизонті планування процесу формування загального графіка виробництва, який відзначає кордон, до якої зміна графіка допускається, але воно може негативно вплинути на інші замовлення в графіку, відповідність плановим потужностям, терміни поставки замовникам і собівартість. Поза цією кордону замовлення клієнтів можуть бути включені як зміни в загальний календарний графік виробництва в рамках обмежень, встановлених виробничим планом ( S & OP ). Зміни до тимчасового кордону планування головний планувальник повинен виконувати вручну [2] .

Процес планування починається з визначення всіх основних даних плану. Для моделювання будь-якої виробничого плану створюється кілька варіантів плану, з яких тільки один буде прийматися як фактичний затверджений план виробництва. Визначення фактичного плану проводиться на етапі налаштування системи. Варіанти планів зазвичай створюються шляхом копіювання фактичного плану. Головна відмінність фактичного плану від інших полягає в тому, що тільки він може генерувати замовлення на виготовлення або закупівлю і, відповідно, саме він є основним планом підприємства, що підлягають затвердженню.

Коли визначені і введені в систему всі основні дані виробничого плану і періоди планування, інженер але планування виробництва - плановик - може приступати до створення основного виробничого план-графіка. При генеруванні основного виробничого план-графіка можна вказати, для яких рівнів плану його створити. В результаті генерування створюються:

  • • план попиту (для виробів з математичним методом генерування);
  • • плановий рівень запасів і вільний запас (управління запасами);
  • • план виробництва.

Розглянемо приклад. Нехай наше підприємство з виробництва вікон має великі замовлення від будівельних організацій на типові але складу і розмірам вікна. Побудуємо загальний графік виробництва для такого підприємства на прикладі одного виробу. Плановий складу цього виробу показаний на рис. 3.19. У даних умовах планово-парної одиницею є типовий виріб.

За плановому складу виробу можемо визначити, що загальний виробничий цикл дорівнює п'яти тижнях. Зауважимо, що тривалості етапів циклу встановлені істотно більші, ніж при формуванні графіка остаточного складання для підсистеми FAS. Це пов'язано з тим, що в даному випадку оцінюється тривалість циклу з урахуванням одночасного виконання декількох замовлень, а також з тим, що обробка ведеться партіями, що в сукупності знизить собівартість продукції за рахунок більшого завантаження потужностей.

Встановимо часовий рубіж попиту і часовий рубіж планування.

Якщо рами знаходяться в збірці, то міняти кількість в партії недоцільно. При переході до інших виробів потрібно перенастроювання складальної оснастки. Крім того, зберігати готові рами дорого. Збільшити кількість неможливо з огляду на те, що виконати виготовлення склопакетів і нарізку профілю за час, що залишився не вдасться. Тому встановимо часовий рубіж попиту рівним 3 тижнях - максимальному циклу досборочних робіт. У табл. 3.1 тимчасової кордон попиту показаний жирною лінією між третьою і четвертою тижнями.

Плановий складу виробу 1/13 в підсистемі побудови загального

Мал. 3.19. Плановий складу виробу 1/13 в підсистемі побудови загального

графіка виробництва

Таблиця 3.1

Вихідні дані для побудови загального графіка виробництва ( MPS )

параметр

плану

Кількість випущених виробів по тижнях, шт.

Разом

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

прогноз

попиту

20

20

20

20

30

30

40

30

10

10

230

Надійшли замовлення клієнтів

45

40

60

10

155

Заплановані MPS- замовлення

20

20

-

20

-

-

-

-

-

60

Запаси на складах

10

Будь-яка зміна обсягів виробництва виробів, що знаходяться у виробництві, в тому числі на збірці, призведе до збільшення запасів, а отже, до підвищення собівартості. Також вихід за рамки виробничого плану ( S & OP ) може привести до перевантаження потужностей, нестачі обігових коштів і т.д. Ці проблеми можна вирішити шляхом проведення додаткових заходів. Запланувати такі замовлення автоматично неприпустимо. Тому встановлюємо тимчасової кордон планування - 5 тижнів. У табл. 3.1 тимчасової кордон планування показаний жирною лінією між п'ятою та шостою тижнями.

Встановимо горизонт планування в 10 тижнів. Цей період нічим не обгрунтований, оскільки характеристик довгострокового планування для цього прикладу у нас немає.

У цій таблиці перший рядок містить результати прогнозування попиту з даної планово-облікової одиниці. Дана інформація може надійти з підсистеми управління даних про попит (DM) і бути сформована даною підсистемою з використанням модуля прогнозування.

У другому рядку дано сумарна кількість виробів по кожному тижні, яке визначається замовленнями клієнтів. Оскільки наш приклад спрощений, в таблиці не проводиться розподіл замовлень на підтверджені, зарезервовані, попередні, оплачені і т.д. Інформація також може надійти з підсистеми управління даних про попит (DM) і вводитися засобами даної підсистеми. Іноді в базових програмних системах відокремлюється окремий модуль введення замовлень споживачів (Order Entry - ОЕ). Такий варіант спрощує зворотний зв'язок при прийомі замовлень з графіком виробництва 1 .

Третій рядок - це МР5-замовлення, які вже були заплановані на попередньому періоді планування (тиждень тому). Іншими словами, це результат формування загального графіка виробництва на попередньому тижні.

Четвертий рядок представлена одним параметром - величиною запасів виробів на складах підприємства на момент формування загального плану виробництва. Оскільки ця величина відповідає фактичним запасам, утвореним на попередньому планово-обліковому періоді, вона розташована в таблиці в додатковій графі, що передує першому тижні. Інформація надходить з підсистеми управління запасами (складами).

Побудуємо тепер загальний графік виробництва. У розглянутому прикладі формується чотири рядки результатів (табл. 3.2).

Таблиця 3.2

Побудова загального графіка виробництва (MPS), дискретний АТР

параметр плану

Кількість випущених виробів по тижнях, шт.

Разом

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

прогноз попиту

20

20

20

20

30

30

40

30

10

10

230

Надійшли замовлення клієнтів

-

45

-

40

-

60

-

10

-

-

155

Заплановані MPS- замовлення

20

20

-

20

-

-

-

-

-

60

1 Автоматизація управління підприємством / В. В. Баронів [и др.].

параметр плану

Кількість випущених виробів по тижнях, шт.

Разом

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Попит-нетто

20

20

-

20

20

60

40

30

10

10

230

Плановані MPS- замовлення

-

-

-

20

-

60

40

40

-

20

180

Запаси 10 на складах

30

5

5

5

5

5

5

15

5

15

-

Доступно до обіцянці поставки ( ЛТР )

30

5

0

0

40

20

20

115

Перший рядок (четверта але рахунку) - попит-нетто - є допоміжною. Однак, як правило, її уявлення бажано. Це пов'язано з тим, що але нею легко відстежити коректність реалізації системою заданої планувальником політики планування, яка встановлюється настройками базової програмної системи. Цей рядок містить кількість виробів, але якому буде оцінюватися попит в подальших розрахунках. Так, до тимчасового кордону попиту величина попиту-нетто визначається тільки замовленнями клієнтів, покриття яких уже заплановано на попередньому плановому періоді. Від тимчасового кордону попиту до тимчасового кордону планування попит-нетто визначається фактичними замовленнями клієнтів. Після тимчасового кордону планування попит-нетто визначається максимумом з величини попиту за прогнозом і величини попиту, що визначається фактичними замовленнями клієнтів.

У п'ятому рядку можна сформувати основний графік виробництва вигляді MAS'-замовлень, розподілених по періодах планування (тижнях). Оскільки у вихідних даних визначена величина партії виробництва виробів (20 шт.), Величина MPS -Замовлення для кожного тижня повинна бути кратною цій партії. Ці MAS'-замовлення повинні забезпечити попит-нетто з урахуванням наявних запасів. Алгоритм формування даного параметра можна сформулювати, але часто заповнення поля проводиться вручну в зв'язку з тим, що порядок розрахунку МР5-замовлень різний на різних часових рубежах, ускладнюючи на кордоні, а також індивідуально формулюється підприємством. Крім того, на другому інтервалі періодів планування рішення про збільшення обсягу виробництва по відношенню до графіку, сформованому на попередньому плановому періоді, не входить до компетенції плановика і часто вимагає підтвердження керівництвом підприємства.

Наступний рядок - запаси на складах - вже була присутня в попередній таблиці як рядок з вихідними даними, але містила тільки одне значення для початку горизонту планування. Тепер потрібно сформувати всю рядок. Розрахунок здійснюється за формулою

де Zf - планований рівень запасів в г-му плановому періоді, шт. виробів; zf_ j - фактичний рівень запасів в (г - 1) -м, попередньому, плановому періоді, шт. виробів; 0 ™ ps - плановані MPS-замовлення в i- м плановому періоді, шт. виробів; Df € tt0 - попит-нетто в i-м плановому періоді, шт. виробів.

Останній параметр найбільш складний, але його розрахунок повинен бути коректно налаштований, так як буде визначати зворотний зв'язок з підсистемою продажів, що багато в чому забезпечить стійкість всієї системи. Він носить назву «доступно до обіцянці поставки».

Доступно до обіцянці поставки ( АТР ) - це невитрачена частина запасів виробів на складах підприємства і планованих обсягів виробництва, яка міститься в загальному календарному графіку виробництва для забезпечення передбачуваних замовлень клієнтів. Іншими словами, це та кількість виробів, яке менеджер з продажу може обіцяти до постачання в даному плановому періоді за новими замовленнями після затвердження основного графіка виробництва [3] .

Величиною АТР для першого періоду є залишок запасів виробів на складах за вирахуванням обсягу замовлень на продаж до кінця першого періоду, що підлягають поставці або прострочених. Далі для кожного періоду розраховується баланс запасів і запланованих MPS- замовлень за вирахуванням належних або прострочених поставок.

Під час виконання процедури АТР підсистема перевіряє, щоб всі замовлення на продаж були забезпечені надходженнями від запланованих MPS- замовлень. Якщо деяка кількість виробів залишилося після перевірки забезпечення і ця кількість може задовольнити нові замовлення на продаж, то це «є до обіцянці поставки» (АТР).

Існує три методи розрахунку АТР: дискретний АТР , кумулятивний АТР з випереджувальним переглядом і кумулятивний АТР без попереджувального перегляду.

Дискретний АТР (discrete АТР) розраховується наступним чином. Для першого періоду Л ГР є сумою початкових залишків на складах плюс MPS-замовлення мінус заборгованість по поставкам по всіх періодах до того, в якому плануються MPS-замовлення. Для всіх інших періодів, для яких були заплановані MPS-замовлення, АТР - величина MPS- замовлень мінус всі зобов'язання перед клієнтами на цей і інші періоди до того, в якому знову плануються MPS-замовлення. Для тих періодів, в яких заплановані MPS-замовлення дорівнюють нулю, АТР дорівнює нулю (навіть якщо поставки були обіцяні). Обіцяні зобов'язання перед клієнтами накопичуються і показуються в періоді, коли цей виріб був останній раз заплановано (в табл. 3.2 розраховане дискретним методом) [4] .

Кумулятивний АТР з випереджувальним переглядом (cumulative АТР with lookahead) дорівнює АТР попереднього періоду плюс MPS'-замовлення даного періоду мінус заборгованість по постачаннях даного періоду мінус сума різниць між заборгованостями по поставкам і MPS-замовленнями всіх майбутніх періодів до того періоду, в якому рівень виробництва перевищить заборгованість по поставкам, не включаючи цього періоду (табл. З.З) [4] .

Побудова загального графіка виробництва ( MPS ), кумулятивний ЛТР з випереджувальним переглядом

параметр плану

Кількість випущених виробів по тижнях, шт.

Разом

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

прогноз попиту

20

20

20

20

30

30

40

30

10

10

230

Надійшли замовлення клієнтів

-

45

-

40

-

00

-

10

8

-

155

Заплановані MPS -Замовлення

20

20

-

20

-

-

-

-

-

60

Попит-іетто

20

20

-

20

20

60

40

30

10

10

230

Плановані MPS- замовлення

-

-

-

20

-

60

40

40

-

20

180

Запаси 10 на складах

30

5

5

5

5

5

5

15

5

15

-

Доступно до обіцянці поставки (АТР)

30

5

5

5

5

5

45

67

67

87

-

Кумулятивний ЛТР без попереджувального перегляду ( cumulative ATP without lookahead) дорівнює ATP попереднього періоду плюс MPS-замовлення даного періоду мінус заборгованість по постачаннях даного періоду (табл. 3.4) 1 .

Таблиця 3.4

Побудова загального графіка виробництва ( MPS ), кумулятивний АТР без попереджувального перегляду

параметр плану

Кількість випущених виробів по тижнях, шт.

Разом

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

прогноз попиту

20

20

20

20

30

30

40

30

10

10

230

Надійшли замовлення клієнтів

-

45

-

40

-

60

-

10

8

-

155

заплановані

MW-замовлення

20

20

-

20

-

-

-

-

-

60

Попит-нетто

20

20

-

20

20

60

40

30

10

10

230

Плановані MPS- замовлення

-

-

-

20

-

60

40

40

-

20

180

Запаси на складах

10

30

5

5

5

5

5

5

15

5

15

-

Доступно до обіцянці поставки (АТР)

30

5

5

5

5

5

45

75

67

87

-

1 APICS Dictionary.

Розрахунок ATP може бути реалізований в інформаційній системі в такий спосіб. Надходження (дані про складському запасі, МР5-замовлення, заявки) динамічно розподіляються але заявками (замовлення покупців, плановані незалежні потреби, резервування), які розташовуються безпосередньо після цих надходжень на осі часу. Розрахунок виконується таким чином, щоб кожна заявка була закрита надходженнями, найбільш близькими за часом і при цьому мають позитивне кількість АТР.

Якщо кількість АТР з цього вступу не забезпечує заявку, то система буде шукати і перевіряти на наявність позитивного АТР найближчим більш раніше надходження, яке потім також буде розподілено на цю заявку.

Якщо всі розглянуті надходження не забезпечують розглянуту заявку, плановик повинен вирішити питання, зменшити чи кількість замовлень покупців відповідно до можливостей підприємства або ж перемістити дату замовлення так, щоб забезпечити його відповідними надходженнями.

Кількість АТР може бути використано в різних підсистемах:

  • • в підсистемі управління продажами, оскільки при формуванні чергового замовлення на продаж необхідна перевірка доступності до обіцянці поставки, щоб знати, чи є поставка реальної до необхідної клієнтом датою;
  • • підсистемі формування загального графіка виробництва, так як при перетворенні планових замовлень в виробничі замовлення потрібна перевірка доступності матеріальних ресурсів;
  • • підсистемі обробки виробничих замовлень, щоб знати доступність матеріальних ресурсів;
  • • підсистемі управління запасами. При зміні кількості резервування або при виготовленні товарів відповідно до замовлень необхідна перевірка доступності, щоб знати, чи може підприємство виконати замовлення, а також залежить це від наявності інших компонентів.

Часовий рубіж планування і часовий рубіж попиту ділять горизонт планування на три ділянки. Ці ділянки осі часу в рамках горизонту планування мають назви відповідно до назв тимчасових рубежів - ділянку тимчасового кордону попиту , ділянка тимчасового кордону планування і ділянку поза тимчасового кордону планування. Однак в практиці розробки інформаційних систем виробничих підприємств може формуватися більшу кількість ділянок, характеристика яких визначається тими правилами, яких повинна дотримуватися інформаційна система при формуванні основного графіка виробництва. Вони носять такі назви: закріплений , фіксований , заповнений , відкритий.

Зміни МР5-замовлень (додавання або зміна кількості) на закріпленій (замороженому) ділянці зазвичай заборонені, оскільки вони тягнуть за собою зміни планів закупівель матеріалів і комплектуючих і виробництва ДСЕ після їх запуску, що призводить до невиправданого зростання витрат. Фіксований ділянка являє собою період часу, на якому зміни можуть відбуватися, але тільки у виняткових ситуаціях з постанови керівництва. Заповнений ділянку відповідає часового інтервалу, на якому всі виробничі потужності розподілені між замовленнями. Зміни на цій ділянці допускаються, однак можуть привести до значних змін термінів виконання замовлень. Відкритий ділянку - це часовий інтервал, на якому не всі виробничі потужності розподілені і нові замовлення зазвичай вільно розміщуються на цій ділянці.

Графік випуску продукції створюється на основі інформації про замовлення, прогнозах попиту, стан запасів і виробничих потужностях. В ході побудови графіка виконується перевірка варіантів графіка на недовантаження або перевантаження виробничих потужностей.

Загальний графік виробництва є динамічним і періодично оновлюється. При цьому попередньо виконуються наступні дії:

  • • вирішується завдання обліку процесу виробництва;
  • • початок і закінчення горизонту планування зсуваються вправо на один період планування;
  • • заново переглядається оцінка попиту.

Надійність вихідної оцінки попиту, розташованого в далеких періодах, як правило, знижується в міру наближення розглянутого часового інтервалу до тимчасового рубежу планування. Тому вимоги до точності визначення похідних параметрів попиту для початкових періодів вище, ніж для віддалених.

Планування виробництва на рівні графіка випуску продукції має ряд відмінних рис у залежності від того, працює підприємство на склад або на замовлення. Найбільшою мірою різняться такі чинники: характер процедур управління попитом, розмір партій запуску, кількість продукції, що випускається.

У виробництві на замовлення при оцінці попиту домінують надійшли на даний момент замовлення. Графік зазвичай складається на основі портфеля замовлень. Розмір партії і кількість продукції, що випускається зазвичай збігаються і визначаються замовленням. Процес складання графіка для таких підприємств найбільш складний і трудомісткий, особливо для багато-номенклатурних виробництва.

У виробництві на склад замовлення формуються за інформацією зі складу готової продукції. Основою їх формування є прогнозований попит з боку потенційних замовників. У цих умовах зростає роль прогнозування. У початкових періодах горизонту планування можлива наявність портфеля замовлень, проте їх питома вага, як правило, невеликий. Розмір партії тут дуже важливий і визначається виходячи з міркувань економічної ефективності. Зменшення розміру партії призводить до зростання частки постійних витрат на одиницю продукції, а збільшення розмірів партії - до зростання запасів і витрат на їх зберігання. Оптимальним є розмір партії, при якому мінімізуються сумарні витрати.

Горизонт планування може змінюватися в широких межах - від декількох тижнів до року і більше. На його вибір впливають багато факторів, але один фактор є вирішальним. У системах типу ERP діє правило, згідно з яким горизонт планування повинен бути не менше найбільшого виробничого циклу серед усіх виробів, що розглядаються при складанні графіка.

В даний час в практиці планування широке застосування знаходять математичні методи. Однак найчастіше перераховані вище дії виконуються, як правило, за допомогою людино-машинних процедур. Особливо ефективним є застосування базових інформаційних систем в управлінні багатономенклатурним виробництвом через високу розмірності задачі планування. Широко застосовується підхід до створення графіка, при якому в ході планування певна частина замовлень або планово-облікових одиниць з графіка попереднього періоду планування фіксується і новий графік складається в результаті з двох частин - фіксованої складової, що копіює колишній графік, і змін до нього. Всі сучасні розвинені прикладні програмні системи обов'язково містять модулі для побудови загального графіка випуску продукції.

Планування виробництва на рівні загального графіка випуску продукції є однією з найбільш важливих функцій в ERP. При її незадовільну реалізацію виникають перевантаження і недовантаження потужностей, надмірний ріст запасів на одні вироби та дефіцит інших виробів. Навпаки, при задовільній реалізації поліпшується обслуговування замовників, знижується рівень запасів, більш ефективно використовуються виробничі потужності.

Основними джерелами для визначення можливостей підприємства при розробці середньострокових планів є: основне і понаднормовий робочий час; запаси продукції, утворені в попередні періоди; субконтракти на поставку продукції або виконання послуг зовнішніми партнерами.

Основні елементи системи планування потреб в ресурсах показані на рис. 3.20. Оцінка попиту на продукцію, стан запасів продукції, визначення розмірів партій і страхових запасів кінцевої продукції, укрупнення планування потужностей включені до складу функцій модуля MPS. Результати роботи модуля MPS перевіряються в ході роботи модулів MRP і CRP. Іншими словами, з'ясовується, чи можна отримати необхідні матеріальні ресурси від постачальників і достатні виробничі потужності, щоб забезпечити виконання графіка випуску продукції. Якщо економічно обґрунтовані можливості недостатні, то графік повинен бути змінений. Після того як за допомогою MRP і CRP все визначено, MPS і плани потреб в матеріальних ресурсах і потужностях стають ядром короткострокового плану виробництва. Виходячи з плану потреб в матеріальних ресурсах, служби постачання формують план поставок всіх придбаних матеріальних ресурсів, а служба управління виробництвом складає оперативні виробничі плани.

Планування випуску готової продукції, як правило, здійснюють працівники планово-економічного відділу (ВЕО), планово-виробничого відділу (ППО) і планового відділу служби постачання (ПОСС). Дані для прогнозу попиту визначають відділи маркетингу і зовнішніх економічних зв'язків.

Взаємозв'язок процедур планування в MRP II

Мал. 3.20. Взаємозв'язок процедур планування в MRP II

У ERP можна формувати кілька традиційно застосовуються середньострокових планів.

Збалансований план.

У кожен момент часу наявні потужності рівні потребам, що випливають з прогнозованого попиту.

План з фіксованим рівнем потужностей.

Потужності є постійними на всьому горизонті планування. Відхилення мінливого попиту від можливостей постійних виробничих потужностей компенсується за допомогою запасів, відкладеного попиту, понаднормових робіт і субконтрактов.

На практиці розумно розглядати кілька варіантів планів з різними підходами до компенсації коливання попиту.

  • [1] APICS Dictionary.
  • [2] A PICS Dictionary.
  • [3] A PICS Dictionary.
  • [4] Ibid.
  • [5] Ibid.
 
Переглянути оригінал
< Попер   ЗМІСТ   ОРИГІНАЛ   Наст >