ПІДСИСТЕМА УКРУПНЕНОГО ПЛАНУВАННЯ ПОТУЖНОСТЕЙ

Укрупнений розрахунок потреби в потужностях виробляється для оцінки реальності виконання загального графіка виробництва. Крім того, загальний графік виробництва складається незалежно для кожної планово-облікової одиниці і необхідна процедура інтеграції цих графіків в єдиний план-графік виробництва з оцінкою потреб в потужностях, що виконує відповідна підсистема.

Укрупнення планування потужностей (RCCP ) - це інструмент середньострокового планування потужностей, який дозволяє маркетингу і виробництва збалансувати необхідні та наявні у підприємства потужності шляхом внесення змін до спільного графік виробництва ( MPS ) і (або) в доступні потужності [1] .

Місце укрупненого планування потужностей в системі планування підприємства було показано на рис. 3.17. На рис. 3.21 показані інформаційні зв'язку цієї підсистеми.

Інформаційна модель підсистеми укрупненого планування потужностей

Мал. 3.21. Інформаційна модель підсистеми укрупненого планування потужностей

Загальний графік виробництва надходить з підсистеми формування загального графіка виробництва ( MPS ), будучи основним результатом функціонування цієї підсистеми. Він показує вироби, які підприємство передбачає зробити в кожному плановому періоді, і їх кількість, плановане до виробництва.

Як критичних ресурсів (потужностей) вибираються такі, які є критичними для підприємства. Як правило, до них відносяться технологічне обладнання в цілому, виробничий персонал і виробничі і складські площі. Всі ці ресурси належать до російського поняттю потужності підприємства. Іноді цей список доповнюється матеріалами в об'ємному вираженні і фінансовими ресурсами в формі власних і позикових коштів підприємства.

При формуванні списку оцінюваних ресурсів важливо не упустити вузькі місця на підприємстві і охарактеризувати в ресурсному вираженні пропускну здатність цих вузьких місць. Так, в укрупненому розрахунку може навіть використовуватися оцінка завантаження окремої одиниці обладнання або пристосування. Наприклад, електровозобудівний або вагонобудівний завод в якості критичного ресурсу потужності завжди оцінює кількість обладнаних постів складання виробу, оскільки зібрати подібний виріб «на коліні», тобто на підлозі в цеху, неможливо. На автомобільному заводі, що виконує складання під замовлення, вузьким місцем може стати обсяг складу зберігання кузовів.

Профіль ресурсів (потужностей) являє собою інформацію, що описує потужність кожного ресурсу в розрізі планових періодів і місць дислокації. В якості місць дислокації ресурсу виступають робочі центри. Для цього завдання використовується самий укрупнений (верхній) рівень класифікації робочих центрів. У російській практиці таким об'єктом дислокації потужностей є цех або склад підприємства.

В результаті роботи підсистеми отримуємо результати розрахунку необхідних потужностей в розрізі робочих центрів (цехів) і планових періодів. Також в звіті відображається доступна потужності в такому ж розрізі і величини відхилень.

Далі для досягнення балансу потужностей плановик у взаємодії з підсистемою може змінити доступні потужності, використовуючи додаткове обладнання, понаднормові години або субпідрядні роботи. Іншим варіантом досягнення балансу потужностей є зміна загального графіка виробництва. Такі зміни виконуються, як правило, в середовищі підсистеми формування загального графіка виробництва. Змінюють або терміни виконання замовлень, або обсяги замовлень і розміри партій. Часто для досягнення балансу застосовують обидва варіанти змін. Після внесення змін до доступні потужності або загальний графік виробництва провадиться перерахунок потужностей.

Власне розрахунок необхідних потужностей може бути виконаний різними методами. Найбільш поширеними реалізаціями в складі ERP- систем є три методи: планування потужності на основі загальних коефіцієнтів , метод списку трудових ресурсів , метод профілю ресурсовК [2]

Суть методу планування потужності на основі загальних коефіцієнтів ( Capacity Planning using Overall Factors - CPOF) полягає в тому, що задається розподіл споживання ресурсу за центрами витрат цього ресурсу (підрозділах, робочих центрам тощо), а також загальний обсяг споживання ресурсу для виробництва однієї одиниці кожного з продуктів. Далі на основі цих даних і головного календарного плану виробництва оцінюється потреба в ресурсі в кожному з періодів планування.

Метод планування потужності на основі списку трудових ресурсів ( ресурсів , потужності) {Bill Of Labor ( resources, capacity)) заснований па описі для кожного продукту по кожному центру витрат ресурсів потреби в них. Далі на основі цих даних і головного календарного плану виробництва оцінюється потреба в ресурсі в кожному з періодів планування.

Метод планування потужності на основі профілю ресурсів {Resource Profile - RP) враховує той факт, що не всі витрати ресурсів можуть здійснюватися в тому ж інтервалі планування, в якому виробляється продукція. Проявляється це в тому, що витрати ресурсу на виробництво одиниці кожного з видів продукції можуть бути розписані по осі часу, що дасть більш адекватну картину завантаження виробничих потужностей. Метод працює тільки на рівні виробів незалежного попиту, не враховуючи витрати ресурсів па виробництво і закупівлю комплектуючих і матеріалів.

Плановий складу виробу в підсистемі укрупненого планування потужностей

Мал. 3.22. Плановий складу виробу в підсистемі укрупненого планування потужностей

Розглянемо приклад. За основу взято виробництво віконних рам. На рис. 3.22 представлений плановий склад рами типу М3, але інформація доповнена даними про трудомісткість виробництва. Це необхідно для формування укрупнених нормативів потреби в потужностях. Будемо розраховувати тільки потреба в персоналі виробничих ділянок. В реальності потрібно також розрахунок потреби в обладнанні. Для даного виробництва будемо вважати, що машиноемкости виробництва дорівнює трудомісткості.

Для початку розподілимо укрупнені роботи (етапи) по ділянках (табл. 3.5). У підсумку отримуємо три виробничих ділянки: ділянку заготівлі та збирання каркасів, ділянка виготовлення склопакетів і ділянку остаточного складання виробів (віконних рам).

Тепер обчислимо сумарний трудомісткість виробництва виробу і її розподіл по дільницях у вигляді загальних коефіцієнтів (табл. 3.6).

Збільшене розподіл робіт по центрам трудовитрат для вироби М3

Таблиця 3.5

Елемент планового складу виробу

Ділянка (центр витрат)

Трудомісткість, н / ч

рама віконна

остаточного складання

3,9

Коробка

Заготовки і збірки каркасів

1,2

стулка відкривається

Заготовки і збірки каркасів

1,6

стулка глуха

остаточного складання

0,5

каркас

Заготовки і збірки каркасів

1,2

склопакет

виготовлення склопакетів

10,5

Збільшене розподіл трудовитрат по центрам витрат для вироби М3

Таблиця 3.6

Виробнича дільниця (центр витрат)

Сумарна трудомісткість виробництва одного виробу на ділянці, н / ч

Коефіцієнт розподілу сумарної трудомісткості

остаточного складання

4,4

0,233

Заготовки і збірки каркасів

4,0

0,212

виготовлення склопакетів

10,5

0,555

Разом

18,9

1,000

Скористаємося методом планування потужності на основі загальних коефіцієнтів ( CPOF ). Якщо помножити МР5-замовлення (див. Табл. 3.2) на трудомісткість вироби і на коефіцієнт розподілу трудомісткості але центрам витрат, отримаємо укрупнену завантаження виробничих ділянок але планових періодах (табл. 3.7).

параметр

плану

Кількість випущених виробів по тижнях, шт.

Разом

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

MW-замовлення

20

20

-

40

-

60

40

40

-

20

240

виробничі

ділянки:

Необхідні потужності виробничих ділянок по тижнях, н / ч

остаточного складання

88,1

88,1

-

176,2

-

264,3

176,2

176,2

-

88,1

1057,2

заготовки та збірки каркасів

80,1

80,1

160,3

240,4

160,3

160,3

80,1

961,6

виготовлення склопакетів

209,8

209,8

419,6

629,4

419,6

419,6

209,8

2517,6

Нехай на підприємстві проводиться три види виробів: рами 1/13 (тристулкові з однокамерним склопакетом), рами 1/12 (двостулкові з однокамерним склопакетом) і рами 1/122 (двостулкові з двокамерним склопакетом і системою вентиляції). При заданих замовленнях і загальної трудомісткості виробництва рами 1/12 в 13,6 н / ч і рами 1/122 в 18,1 н / ч отримуємо відповідний результат розрахунку трудовитрат для кожного виробу (табл. 3.8 і 3.9).

Таблиця 3.8

Збільшене розподіл трудовитрат по центрам витрат і тижнях горизонту планування для вироби 1/12 (метод CPOF)

параметр

плану

Кількість випущених виробів по тижнях, шт.

Разом

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

MPS-замовлення

-

20

40

40

60

60

40

40

20

-

320

виробничі

ділянки:

Необхідні потужності виробничих ділянок по тижнях, н / ч

остаточного складання

-

63,4

126,8

126,8

190,1

190,1

126,8

126,8

63,4

-

1014,2

заготовки та збірки каркасів

-

57,7

115,3

115,3

173,0

173,0

115,3

115,3

57,7

-

922,6

виготовлення склопакетів

-

151,0

301,9

301,9

452,9

452,9

301,9

301,9

151,0

-

2415,4

параметр

плану

Кількість випущених виробів по тижнях, шт.

Разом

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

MAS'-замовлення

40

20

20

20

40

-

20

20

20

20

220

виробничі

ділянки:

Необхідні потужності виробничих ділянок але тижнях, н / ч

остаточного складання

168,7

84,3

84,3

84,3

168,7

-

84,3

84,3

84,3

84,3

927,5

заготовки та збірки каркасів

153,5

76,7

76,7

76,7

153,5

-

76,7

76,7

76,7

76,7

536,9

виготовлення склопакетів

401,8

200,9

200,9

200,9

401,8

-

200,9

200,9

200,9

200,9

2209,9

Щоб визначити сумарну потребу виробничих ділянок в потужностях, необхідно поелементно підсумувати нижні частини табл. 3.6-3.8 (табл. 3.10).

Нехай па ділянці остаточного складання працює 9 чоловік, на ділянці заготівлі та збирання каркасів - 10 осіб, а на ділянці виготовлення склопакетів - 23 людини. Тоді можна розрахувати потужності ділянок при 8-годинному робочому дні і 5-денним робочим тижнем. Врахуємо також 2% втрат робочого часу (див. Табл. 3.9).

Таблиця 3.10

Збільшене розподіл сумарних трудовитрат по центрам витрат

і тижнях горизонту планування

Виробничий

ділянку

Необхідна потужність виробничих ділянок по тижнях,

н / ч

потужність,

н / ч

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

остаточною

збірки

256,8

235,8

211,1

387,3

358,8

454,4

387,3

387,3

147,7

172,4

352,8

Заготовки і збірки каркасів

233,6

214,5

192,0

352,3

326,5

413,4

352,3

352,3

134,4

156,8

392,0

виготовлення склопакетів

611,6

561,7

502,8

922,4

854,7

1082,3

922,4

922,4

351,9

410,7

901,6

При таких умовах на ділянці остаточного складання з 4-го по 8-й тиждень спостерігається підвищена завантаження. Причому в 4-ю, 5-ю, 7-ю, 8-ю тижня перевантаження не перевищує 10%, що можна покрити за рахунок понаднормових робіт, а 6-й тиждень зажадає роботи у вихідні дні або перенесення термінів випуску замовлень на інші періоди . На ділянці заготівлі та збирання каркасів перевантаження спостерігається тільки на 6-му тижні, а на ділянці виготовлення склопакетів картина схожа на ділянку остаточного складання, крім 5-го тижня, де перевантаження немає. Всі критичні тижні в таблиці виділені напівжирним шрифтом, а критичні значення завантаження потужностей обведені подвійною лінією в таблиці.

Зробимо розрахунки з використанням методу планування потужності на основі списку трудових ресурсів (ресурсів, потужності) ( BOL ). Для використання цього варіанту розрахунку необхідно оцінити витрати потужностей кожного центру витрат для виробництва одиниці кожного виду виробів. Ці оцінки наведені в табл. 3.11.

Таблиця 3.11

Збільшене розподіл трудовитрат по центрам витрат по всіх виробах

11роізводственний ділянку (центр витрат)

Сумарна трудомісткість виробництва одного виробу на ділянці по виробам, н / ч

L43

L42

1Л22

остаточного складання

4,4

3,4

3,4

Заготовки і збірки каркасів

4,0

3,2

3,2

виготовлення склопакетів

10,5

7,0

11,5

Разом

18,9

13,6

18,1

Якщо помножити MPS -Замовлення кожного виробу на трудомісткість цих виробів за центрами витрат, отримаємо укрупнену завантаження виробничих ділянок по планових періодах для кожного виробу (табл. 3.12-3.14).

Збільшене розподіл трудовитрат по центрам витрат і тижнях горизонту планування для вироби 1ЛЗ (метод BOL)

Таблиця 3.12

параметр плану

Кількість випущених виробів по тижнях, шт.

Разом

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

MAS'-замовлення

20

20

-

40

-

60

40

40

-

20

240

Виробничі дільниці:

Необхідні потужності виробничих ділянок по тижнях, н / ч

остаточної

збірки

88,0

88,0

-

176,0

-

264,0

176,0

176,0

-

88,0

1056,0

заготовки та збірки каркасів

80,0

80,0

-

160,0

-

240,0

160,0

160,0

-

80,0

960,0

виготовлення

склопакетів

210,0

210,0

-

420,0

-

630,0

420,0

420,0

-

210,0

2520,0

параметр плану

Кількість випущених виробів по тижнях, шт.

Разом

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

MPS-замовлення

-

20

40

40

60

60

40

40

20

-

320

Виробничі дільниці:

Необхідні потужності виробничих ділянок але тижнях, н / ч

остаточної

збірки

-

68,0

136,0

136,0

204,0

204,0

136,0

136,0

68,0

-

1088,0

заготовки та збірки каркасів

64,0

128,0

128,0

192,0

192,0

128,0

128,0

64,0

1024,0

виготовлення

склопакетів

-

140,0

280,0

280,0

420,0

420,0

280,0

280,0

140,0

-

2240,0

Таблиця 3.14

Збільшене розподіл трудовитрат по центрам витрат і тижнях горизонту планування для вироби 1Л22 (метод BOL)

параметр

плану

Кількість випущених виробів по тижнях, шт.

Разом

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

MPS-замовлення

40

20

20

20

40

-

20

20

20

20

220

виробничі

ділянки:

Необхідні потужності виробничих ділянок по тижнях, н / ч

остаточного складання

136,0

68,0

68,0

68,0

136,0

-

68,0

68,0

68,0

68,0

748,0

заготовки та збірки каркасів

128,0

64,0

64,0

64,0

128,0

64,0

64,0

64,0

64,0

704,0

виготовлення

склопакетів

460,0

230,0

230,0

230,0

460,0

230,0

230,0

230,0

230,0

2530,0

Щоб визначити сумарну потребу виробничих ділянок в потужностях, необхідно так само, як і в попередньому методі, поелементно підсумувати нижні частини табл. 3.12-3.14 (табл. 3.15).

Цей метод розрахунку потреби в потужностях дав більш точну оцінку, причому 5-й тиждень перестала бути критичною. Решта оцінки схожі на оцінки, отримані попереднім методом.

При використанні методу планування потужності на основі профілю ресурсів ( RP ) необхідно врахувати вплив тривалості циклу складання вікон в умовах передачі предметів праці з дільниці на дільницю партіями.

Виробничий

ділянку

Необхідні потужності виробничих ділянок по тижнях, н / ч

потужність,

н / ч

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

остаточного складання

224,0

224,0

204,0

380,0

340,0

468,0

380,0

380,0

136,0

156,0

352,8

Заготовки і збірки каркасів

208,0

208,0

192,0

352,0

320,0

432,0

352,0

352,0

128,0

144,0

392,0

виготовлення склопакетів

670,0

580,0

510,0

930,0

880,0

1050,0

930,0

930,0

370,0

440,0

901,6

Таблиця 3.16

Збільшене розподіл трудовитрат але центрам витрат але всім виробам з урахуванням випереджень в роботі ділянок (метод RP)

Виробнича дільниця (центр витрат)

Сумарна трудомісткість виробництва одного виробу на ділянці по виробам, н / ч

Випередження роботи ділянки, несанкціонованого доступу.

М3

М2

М22

остаточного складання

4,4

3,4

3,4

0

Заготовки і збірки каркасів

4,0

3,2

3,2

1

виготовлення склопакетів

10,5

7,0

11,5

2

Разом

18,9

13,6

18,1

-

Таблиця 3.17

Збільшене розподіл сумарних трудовитрат по центрам витрат і тижнях горизонту планування (метод RP )

Виробничий

ділянку

Необхідні потужності виробничих ділянок по тижнях, і / ч

потужність,

н / ч

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

остаточного складання

224,0

224,0

204,0

380,0

340,0

468,0

380,0

380,0

136,0

156,0

352,8

Заготовки і збірки каркасів

208,0

192,0

352,0

320,0

432,0

352,0

352,0

128,0

144,0

392,0

виготовлення склопакетів

510,0

930,0

880,0

1050,0

930,0

930,0

370,0

440,0

901,6

Оскільки тривалість циклу виробництва на кожній дільниці була вже оцінена (див. Рис. 3.21), можна доповнити таблицю нормативів випередженнями випуску продукції для кожної ділянки але відношенню до випуску продукції ділянкою остаточного складання вікон (див. Табл. 3.16).

По відношенню до результатів методу BOL в даному випадку завантаження ділянок зрушиться на величину випередження, як показано в табл. 3.17.

При розрахунку цим методом отримані ще більш точні оцінки потреби в потужностях. Однак змінювати основний графік виробництва з метою вирівнювання завантаження стало складніше, оскільки важче відстежити вплив MPS-замовлень на завантаження центрів витрат.

  • [1] APICS Dictionary.
  • [2] Гаврилов Д. Л. Указ. соч.
 
Переглянути оригінал
< Попер   ЗМІСТ   ОРИГІНАЛ   Наст >