ПІДСИСТЕМА УПРАВЛІННЯ ЗАПАСАМИ (НЕЗАЛЕЖНІ СИСТЕМИ)

В ході управління виробництвом стикаються дві тенденції. 11ервая полягає в тому, що запаси матеріальних ресурсів різного виду необхідні, оскільки вони забезпечують можливості виробництва. Суть другої в тому, що вони небажані, оскільки пов'язують оборотні кошти підприємства, збільшуючи витрати. Кожна з них породжена певними причинами і знаходить відображення в методах управління запасами. Формування конкретного підходу до управління запасами багато в чому залежить від виду матеріального ресурсу, в ролі якого можуть виступати: кінцева продукція, незавершене виробництво, матеріали і напівфабрикати [1] .

Існує ряд причин, за якими доцільно прагнути до зниження рівня запасів. З ростом запасів зростають такі витрати і втрати:

  • • прямі і непрямі витрати, пов'язані зі зберіганням;
  • • витрати на управління запасами;
  • • втрати, пов'язані зі зниженням віддачі від вкладення в матеріальні ресурси;
  • • витрати, які розглядаються як приховане падіння потужностей, оскільки частина потужностей використовується на виробництво запасів, а не готової продукції;
  • • втрати, пов'язані зі зниженням якості при зберіганні.

Деякі з цих витрат є непрямими і обчислюються тільки наближено, але безсумнівно те, що політика зниження запасів до оптимального рівня сприяє підвищенню ефективності виробництва.

В основу систем управління запасами в ERP покладено ряд моделей і методів, які користувачі можуть застосовувати за власним вибором при налаштуванні системи.

Основним завданням управління запасами в ERP є завдання визначення оптимального розміру замовлення на матеріальні ресурси при поповненні запасів [2] .

На рис. 3.26 приведена якісна ілюстрація завдання про оптимальному обсязі замовлення. Зі збільшенням обсягу одного замовлення зростають витрати на зберігання і знижуються витрати на придбання та обробку замовлень. Сумарні витрати на складування можуть мати точку мінімуму, що відповідає оптимальному обсягом замовлення (Economic order quantity - EOQ).

Графічна форма вирішення завдання про оптимальному обсязі замовлення

Мал. 3.26. Графічна форма вирішення завдання про оптимальному обсязі замовлення

У незалежних системах розрізняють системи з фіксованим обсягом замовлення та системи з фіксованим періодом замовлення.

Система з фіксованим обсягом замовлення (FOQ-система, fixed order quantity) має основну властивість, що складається в тому, що замовлення на поповнення запасів мають постійну величину. При цьому час подачі замовлень може змінюватися. Точка замовлення (ініціації замовлення) досягається тоді, коли запаси зменшуються до критичного рівня. Точка замовлення визначається виходячи з оцінки очікуваного витрати і надходжень матеріального ресурсу. З прибуттям чергової партії матеріалів замовлення зростають на фіксовану величину - розмір замовлення.

В системі FOQ зазвичай передбачається безперервний облік запасів. Цей облік забезпечується негайним відображенням в базі даних всіх операцій, пов'язаних з приходом і витратою ресурсів. Для системи FOQ основними є два завдання: про обсяг замовлення і про точку замовлення.

Рішення завдання про оптимальному обсязі замовлення залежить від умов, для яких формулюється завдання. В? У? Р-системах можна зустріти три моделі для оцінки оптимального розміру замовлення:

  • модель 1 - базова модель визначення EOQ
  • модель 2 - про визначення EOQ для виробничих партій;
  • модель 3 - про визначення EOQ з урахуванням цінової політики.

Нижче наводяться передумови, при яких побудовані ці моделі

і результати без виведення.

Модель 1 має наступний вигляд.

передумови:

  • 1) загальний річний попит, витрати на зберігання та придбання матеріалів піддаються оцінці;
  • 2) середній рівень запасів дорівнює 0,5 величини замовлення. Це рівносильно введенню наступних спрощують припущень: страховий запас відсутній - замовлене кількість надходить в запаси повністю і одночасно; матеріали витрачаються рівномірно; матеріали виявляються повністю витраченими до прибуття чергового замовленого кількості;
  • 3) втрати від дефіциту і незадоволеного попиту відсутні;
  • 4) ціни на матеріальні ресурси постійні (будь-яка спеціальна цінова політика на зразок знижок відсутній).

Оптимальний обсяг замовлення, при якому мінімізуються сумарні річні витрати на розміщення в запасах, обчислюється за формулою

де D - річний попит на матеріальний ресурс; З - витрати на зберігання одиниці матеріального ресурсу протягом року; S - середні витрати на роботи з придбання матеріального ресурсу але одним замовленням (условнопостоянние витрати).

Формула носить характер попередньої оцінки, оскільки отримана для умов, які на практиці зустрічаються вкрай рідко.

Модель 2. В умови, при яких побудована ця модель, введено тільки одне припущення в порівнянні з моделлю 1 - замовлення виробництвом або постачальником виконуються не одноразово, а являють собою процес з рівномірним надходженням матеріальних ресурсів. В результаті для моделі 2 отримана формула

де р - середньодобовий обсяг надходження матеріального ресурсу на склад; d - середньодобова потреба в запасах.

Модель 3. Постачальники, які працюють в умовах ринкової економіки, як правило, надають знижки в залежності від обсягу закупівель ( quantity discounting). У цих умовах виникає необхідність оптимізації обсягу замовлення з метою скористатися знижками, але не програти при цьому за рахунок зростання витрат на зберігання. Найголовніше, що дозволяє модель 3, - це оцінити, як зменшення цін за рахунок знижок впливає на зменшення розміру партії. Зі сказаного випливає, що при роботі з базовою системою ERP користувач повинен ретельно вивчити припущення, при яких побудовані моделі управління запасами, включені в систему.

Другим важливим питанням для систем управління запасами є визначення точки замовлення. В основі підходу до визначення точки замовлення в системах з фіксованим обсягом замовлення лежить визнання випадкового характеру попиту під час виконання замовлення [3] .

Попит під час виконання замовлення ( demand during lead time - DDLT) являє собою кількість матеріального ресурсу, яке буде запрошено під час очікування прибуття замовленого кількості і поповнення запасу. Випадковий характер попиту протягом часу виконання замовлення особливо небезпечний для управління, оскільки дуже важко передбачити коливання попиту саме тоді, коли підприємство особливо вразливе - воно знаходиться в стані очікування прибуття замовлення, а рівень запасів низький.

У разі затримки прибуття замовлення або при перевищенні рівня очікуваного попиту виникає ситуація дефіциту. Додатковий запас, званий страховим, необхідний, щоб зменшити ймовірність виникнення дефіциту. При збільшенні страхового запасу зростають витрати на його зберігання. При його зменшенні зростають втрати, викликані дефіцитом.

З вищесказаного ясно, що величина страхового запасу має оптимальне значення. Для його визначення повинні бути відомі втрати від дефіциту. Завдання визначення цих втрат непроста, оскільки в них повинні включатися втрати, викликані зовнішніми і внутрішніми причинами. До зовнішніх причин можна віднести, наприклад, падіння доходів через невиконання зобов'язань перед замовниками, до внутрішніх - додаткові витрати, пов'язані зі зміною графіка випуску продукції, зупинкою виробництва і т.п. Саме в зв'язку з труднощами визначення втрат через дефіцит на практиці застосовується підхід до визначення страхових запасів, заснований на ймовірності обслуговування, що задається управлінцями.

Іншим методом оптимізації страхового запасу є підхід, заснований на таблицях платежів. Цей підхід дозволяє мінімізувати суму очікуваних витрат і втрат для кожної дискретної точки замовлення. У витрати включаються витрати на зберігання одиниці матеріального ресурсу під час виконання замовлення. У втрати включається все, що пов'язано з дефіцитом: втрати прибутку, додаткові витрати на транспортування, прискорення поставок і т.п.

У системах з фіксованим періодом замовлення перегляд рівня запасів виконується через фіксовані часові інтервали, а замовлення розміщуються на таку кількість матеріальних ресурсів, щоб довести рівень запасів до деякого наперед заданого рівня [4] . Обсяг замовлення визначається по формулі

де Q - обсяг замовлення; Z - верхній рівень запасів; F - поточний рівень запасів; D - очікуваний попит.

Системи подібного типу застосовуються там, де періодично проводиться фізична інвентаризація запасів. Очевидним недоліком цих систем є підвищений ризик виникнення дефіциту, оскільки рівень запасів відстежується тільки в строго певні моменти часу. Тому, на відміну від попередньої системи, тут потрібен більший рівень страхового запасу.

Найважливіший момент для систем з фіксованим періодом - вибір оптимального моменту часу (точки) замовлення. При малому періоді зростають витрати на обробку замовлень. При великому періоді різко зростають рівень запасів і витрати на зберігання і підвищується ймовірність дефіциту. Отже, часовий інтервал між переглядами повинен бути таким, щоб сумарні витрати були мінімальними.

Крім моделей, що описують поведінку систем з фіксованою кількістю і фіксованим періодом, застосовуються і інші моделі. Найбільш відомі серед них гібридні моделі і моделі з одним періодом.

Гібридні моделі об'єднують в собі деякі, але не всі властивості моделей з фіксованим обсягом і періодом. Однією з них є модель з необов'язковим поповненням запасів. Подібно системам з фіксованим періодом, перегляд запасів ведеться в задані моменти часу, а замовлення дається на поповнення запасів до верхньої межі. Однак, на відміну від цих систем, поповнення не проводиться, якщо в момент перегляду запасів не знизяться нижче заданого рівня. Ця модель запобігає подачу малих замовлень і може бути ефективною при великих витратах на обробку замовлення.

Інша досить проста модель починає свою роботу з встановлення певного рівня запасу. Потім, коли б не був проведений витрата, негайно подається замовлення на поповнення, рівний витраті. Ця модель передбачає, що запас буде підтримуватися приблизно на одному рівні. Початковий запас приймається зазвичай рівним очікуваному попиту плюс страховий запас, і багато поповнення робляться відносно малими партіями.

В ході практичної реалізації систем управління запасами виникає ряд труднощів, для подолання яких розроблений ряд прийомів. Один з них - застосування так званої ABC-класифікації. Велика кількість матеріальних ресурсів, використовуваних у великих виробничих системах, викликає потребу в їх класифікації за цінами.

Підхід, званий АВС-класифікацією , базується на використанні того факту, що малий відсоток матеріальних ресурсів в натуральних одиницях становить основну частку в запасах в вартісному вираженні.

Приклад АВС класифікації показаний в табл. 3.18.

Таблиця 3.18

АВ С-класифікація

матеріал

Вартість запасів,%

Кількість в запасах,%

Група

в класифікації

матеріал 1

75

20

А

матеріал 2

20

30

В

матеріал 3

5

50

З

Всі види аналізу, пов'язані з управлінням запасами, повинні частіше застосовуватися до групи А , рідше - до групи В, ще рідше - до групи С.

Моделі оптимізації розміру партії в ERP при збереженні загального підходу розвиваються в трьох напрямках: збільшення числа складових витрат; узагальнення моделі для стохастичного випадку; адаптація до умов, що змінюються.

Сьогодні практично всі великі прикладні системи комплексно вирішують завдання управління запасами.

  • [1] Автоматизація управління підприємством / В. В. Баронів [и др.); Інформаціоннийменеджмент на підприємстві: навч, посібник / під ред. В. Д. Калачанова.
  • [2] Гаджинский А. М. Логістика. М .: ІОЦ «Маркетинг», 1998..
  • [3] Мауергауза 10. Е. Просунуте планування і розклад (AP & S) у виробництві ланцюжках поставок. М .: Економіка, 2012.
  • [4] Мауергауза Ю. Є. Указ. соч.
 
Переглянути оригінал
< Попер   ЗМІСТ   ОРИГІНАЛ   Наст >