ПІДСИСТЕМА ОПЕРАТИВНОГО УПРАВЛІННЯ ВИРОБНИЦТВОМ

Практично у всіх базових системах ERP можна зустріти дві відокремлені підсистеми для оперативного управління виробництвом. Перша призначена для дрібносерійного та індивідуального виробництва, організованого за технологічним принципом {process-focused factories ), а друга - для великосерійного і масового виробництва, організованого за предметним принципом (product-focused factories ) [1] .

В результаті рішення задачі складання графіка стають відомими терміни і обсяги випуску продукції. Управління постачанням, виробництвом деталей і складальних одиниць і іншими складовими виробничого процесу залежать від того, які системи організації і управління використовуються. У США в практиці управління і в літературі прийнята така класифікація: системи з витратою запасів ( pond-draining approach ); системи з « проштовхуванням » (push systems ); системи з « протягуванням » (pullsystems)) системи , сконцентровані на «вузьких місцях» (bottlenecks ).

Системи першого типу сконцентровані на підтримці резервів матеріальних ресурсів, необхідних для виробництва. Оскільки виробники не знають заздалегідь термінів і кількостей потреб замовників, багато видів продукції в таких системах виробляються заздалегідь і складуються у вигляді запасів готової продукції або деталей і складальних одиниць. У міру зменшення запасів продукція або її компоненти виробляються для їх поповнення.

У системах другого типу центр ваги зміщується на використання інформації про замовників, постачальників і продукції, щоб управляти матеріальними потоками. Поставка партій матеріалів і напівфабрикатів на підприємство планується як можна ближче до часу виготовлення деталей п складальних одиниць. Деталі і складальні одиниці виробляються якомога ближче до часу подачі на складання, готова продукція збирається і відправляється якомога ближче до необхідного часу виконання замовлення. Матеріальні потоки «проштовхуються» крізь усі фази виробництва.

Системи третього типу орієнтовані насамперед на скорочення рівня запасів на кожній виробничій фазі. Якщо в попередній системі роль графіка полягала у визначенні того, що робити далі, то в даній системі проглядається тільки наступна стадія, з'ясовується, що необхідно робити для її виконання, і проводяться необхідні дії. Партії в виробництві переміщаються від ранніх стадій до пізніх без проміжного складування. Існує чимало різновидів і найменувань для подібних систем: «точно вчасно» ( just-in-time ), виробництво з коротким циклом, системи з візуальним керуванням, виробництво без проміжних складів, потокове виробництво, синхронізоване виробництво, система фірми «Тойота». Як правило, в літературі застосовується абревіатура першого найменування -JIT.

Системи JIT зважаючи на скорочення незавершеного виробництва чутливі до збурень виробничого процесу. Впровадження подібних систем вимагає великої підготовчої роботи.

Управління в системах четвертого типу сконцентровано на так званих вузьких місцях - операціях, верстатах або стадіях виробничого процесу, які гальмують виробництво, оскільки їх продуктивність менше, ніж в інших ділянках виробничої системи.

У модулях базових систем ERP можна знайти алгоритми для вирішення задач управління всіма видами виробництва.

У дрібносерійному і індивідуальному виробництві зазвичай застосовуються системи «з проштовхуванням». [1а рис. 3.27 показано, що імпульсом до початку робіт але оперативному управлінню стають результати роботи завдання визначення потреб у матеріальних ресурсах, доведені до визначення партій та термінів запуску замовлень, необхідних для забезпечення графіка випуску продукції.

На основі цієї інформації управлінці отримують можливість складати щоденні графіки робіт і приймати інші оперативні рішення цехового рівня, які зазвичай включають такі процедури:

  • • визначення черговості виконання M / tP-замовлень на рівні робочих центрів (ділянок, обробних центрів):
  • • закріплення замовлень за одиницями обладнання всередині ділянок;
  • • управління ходом виробництва на цеховому і більш низьких рівнях.

В ході оперативного управління виконуються наступні дії:

  • 1) кожного замовлення приписується пріоритет, який визначає відносну важливість замовлення. Це дозволяє задати черговість обробки замовлень на виробничих ділянках;
  • 2) видаються диспетчерські списки (dispatching list ) для кожної виробничої ділянки. У диспетчерських списках задається наступна інформація: перелік замовлень, пріоритети, терміни випуску замовлення виробничою дільницею. Іноді диспетчерські списки формуються тільки для відстаючих позицій;
  • 3) постійно коригується інформація про запаси незавершеного виробництва {work-in-process inventory). Визначаються наступні параметри: місцезнаходження кожного замовлення і кількість предметів в ньому; передачі замовлень між ділянками; рівень шлюбу; кількість ДСЕ, що вимагають доопрацювання; розміри дефіциту на замовлення;
  • 4) забезпечується управління запуском-випуском за всіма виробничими ділянками. Це можливо на підставі інформації про передачах предметів праці між виробничими ділянками;
  • 5) ведеться облік продуктивності і завантаження устаткування і персоналу на кожній виробничій ділянці.

Управління по запуску-випуску є ключовим видом діяльності в оперативному управлінні, що дозволяє виявити неефективне використання потужностей, їх перевантаження, збої в ході виробничого процесу в рамках виробничих ділянок.

Місце оперативного управління виробництвом (РАС)

Мал. 3.27. Місце оперативного управління виробництвом (РАС)

в структурі ERP

В ході управління по запуску-випуску можна визначити, чи були трудомісткості робіт на вході і на виході однакові, якщо потужність ділянки дорівнювала плановій. Якщо на ділянку надійшов надто великий обсяг робіт в порівнянні з потужністю, це може привести до зростання обсягу незавершеного виробництва. Коли на ділянці накопичується занадто велика кількість робіт, це призводить до порушень виробничого процесу не тільки на даній ділянці, а й на подальших стадіях цього процесу. Навпаки, якщо вхідний потік робіт занадто малий, це призводить до низькому завантаженні і простоїв персоналу.

Цілям координації графіків роботи виробничих ділянок служать діаграми Гантта. Вони зазвичай використовуються для візуального представлення робіт, які виконуються на кожній ділянці. На рис. 3.28 показаний приклад діаграми Гантта для цеху, що складається з п'яти ділянок.

Приклад діаграми Гантта

Мал. 3.28. Приклад діаграми Гантта 1

Поєднання управління запуском-випуском і діаграм Гантта забезпечує управлінців систематичною інформацією для координації потоків робіт між ділянками 1 [2] [3] .

Наступний важливі!] Момент в оперативному управлінні - завдання пріоритетів для робіт на ділянці. Практичне розв'язання задачі оперативно-календарного планування полягає в застосуванні правил пріоритетів [4] .

У системах ERP застосовуються такі правила пріоритетів:

  • 1) «перший прийшов - першим обслужений» (first-come first served - FCFS);
  • 2) за найменшим часом виконання (shortest processing time - SPT)
  • 3) з найбільш ранньої необхідної датою виконання (earliest due date - EDD);
  • 4) критичне число (critical ratio - CR). Першою виконується робота з найменшим критичним числом, яке представляє собою відношення часу до необхідної дати випуску до загального залишився часу виконання роботи;
  • 5) найменші витрати на переналагодження (least changeover cost - LCC). Черговість виконання робіт визначається на основі аналізу загальних витрат на переналагодження між цими роботами.

Досвід використання правил переваги показав, що не існує якогось одного правила, що приводить до найкращих результатів за всіма критеріями і при будь-яких умовах.

Один з підходів до побудови системи оперативно-календарного планування полягає в наступному. Спочатку для репрезентативної вибірки робіт моделюють розклад за допомогою різних правил пріоритетів. За результатами моделювання відбирають найбільш вдале правило з точки зору найважливішим критерієм. З цього моменту знайдене правило стає складовою частиною системи оперативно-календарного планування.

Найбільш часто застосовується критерій при оцінці розкладів робіт - тривалість сукупного виробничого циклу. Мінімізація цього показника задовільно корелюється з завданнями мінімізації витрат на виробництво і максимізації завантаження устаткування. У загальному випадку ця задача для п робіт, виконуваних на т ділянках (робочих центрах, верстатах), не має точного рішення. Зазвичай для її наближеного рішення застосовують такі правила, як SPT, CR, EDD.

  • [1] Інформаційний менеджмент па підприємстві: навч, посібник / під ред. В. Д. Кала-Чанова.
  • [2] Інформаційний менеджмент на підприємстві: навч, посібник / йод рід. В. Д. Калачанова.
  • [3] Імітаційне моделювання в оперативному управлінні виробництвом / під ред.II. А. Соломатіна. М .: Машинобудування, 1984.
  • [4] конвой Р., Максвелл В., Міллер Л. Теорія розкладів. М .: Павука, 1975.
 
Переглянути оригінал
< Попер   ЗМІСТ   ОРИГІНАЛ   Наст >