УКРУПНЕННЯ ПЛАНУВАННЯ ПОТРЕБИ В ПОТУЖНОСТЯХ (ROUGH-CUT CAPACITY PLANNING)

Початкові дані. На підприємстві виготовляють п'ять видів виробів, а також запасні частини у вигляді двох видів узлокомплектов. Саме підприємство складається з чотирьох цехів: заготівельного; механічного цеху 1; механічного цеху 2; цеху складання.

Режим роботи заводу - 1 зміна. Тривалість зміни - 8 год. Плановоучетная одиниця ( MPS-Item ) - виріб або машинокомплект. Початок планування випуску - січень 20_г. Горизонт планування - б міс. -

до 30.06.20_г. Період планування - 1 міс.

У табл. Б.1 представлені обсяги МР5-замовлень кожного виробу по місяцях року, в табл. Б.2 - нормативи трудомісткості виробництва виробів, а також потужності кожного цеху в нормочасах.

Таблиця Б. 1

Загальний графік виробництва (MPS-замовлення)

помер

вироби

Місяці 20_г.

1

2

3

4

5

6

, V / AS'-замовлення по місяцях року, шт.

451

20

20

30

12

20

0

452

12

12

12

12

12

12

453

14

22

16

27

10

30

454

24

0

28

0

24

0

455

8

4

26

20

34

6

Таблиця Б.2

Нормативи трудомісткості виробництва виробів але цехам і потужності

цехів

номер виробу

Трудомісткість виробництва виробів по цехах, н / ч

заготівельний

механічний 1

механічний 2

складання

Разом

Випередження випуску в місцях

2

1

1

0

-

451

20,6

23

38,4

46

128

номер виробу

Трудомісткість виробництва виробів але цехам, н / ч

заготівельний

механічний 1

механічний 2

складання

Разом

452

102,2

136,7

78,2

38,9

356

453

40,8

65,5

315,7

329

751

454

50,2

56

33,8

70

210

455

12,3

21,5

18,6

14,6

67

Середній коефіцієнт для цеху,%

15

20

32

33

100

Потужності цехів, н / ч

4500

5500

9000

9500

28 500

Потрібно розрахувати укрупнену завантаження потужностей по цехам підприємства і провести коригування плану випуску виробів у разі перевищення потужностей окремих цехів в будь-якому плановому періоді.

Порядок виконання роботи. Згідно з визначенням APICS укрупнення планування потреби в потужностях ( RCCP ) - це процес перетворення загального графіка виробництва (головного календарного плану) в оцінку потреби в ключових ресурсах, часто включають працю, обладнання, місце на складі, можливості постачальників і, в деяких випадках, фінансові ресурси . Розрахунок виконується з розподілом по центрам формування витрат, в якості яких на підприємстві найчастіше виступають виробничі цехи. Для кожного ключового ресурсу зазвичай виконується порівняння з доступною або прогнозованої потужністю цеху. Результат цього порівняння допомагає планово-виробничому відділу підприємства сформувати реальний загальний графік виробництва - графік випуску продукції.

Як правило, базові програмні системи реалізують мінімум три підходи до виконання укрупненого планування потреби в потужностях [1] :

  • • підхід CPOF;
  • • підхід BOL;
  • • підхід RP.

Основним призначенням RCCP є перевірка реалістичності загального графіка виробництва за ключовими, важкодоступним або обмежених ресурсів. В основному застосування розглянутого механізму має сенс для середніх і великих підприємств, коли детальне планування потужностей є ресурсномістких завдання.

З наведених у визначенні трьох підходів (методів), виділених APICS , найбільш детальний, а отже, найбільш вимогливий до вихідних нормативним даним підхід профілів ресурсів, а найбільш загальний характер носить підхід планування потужностей на базі загальних коефіцієнтів.

Почати планування слід з методу планування потужностей на базі загальних коефіцієнтів. Суть методу полягає в тому, що в якості вихідної інформації задаються наступні нормативи:

  • • розподіл споживання потужності по центрам витрат цього ресурсу (підрозділам, критичним робочим центрам тощо) для усередненого вироби, що випускається підприємством;
  • • загальний обсяг споживання потужності для виробництва (сумарна трудомісткість виробництва) однієї одиниці кожного з виробів.

На основі цих даних і загального графіка виробництва в MPS -Замовлення на горизонт планування (головного календарного плану виробництва) розраховується потреба в потужності на кожен з періодів планування для кожного центру витрат (цеху). Приклад розрахунку цим методом для потужності, оціненої в нормочасах робочого часу, наведено в табл. Б.З.

Другий розрахунок проводиться методом списку трудових ресурсів. Тут потрібно більш детально опрацювати вихідні нормативи. Для кожного виробу по кожному центру витрат необхідно задати потреби в потужності. Далі на основі цих даних і загального графіка виробництва в MPS- замовленнях на горизонт планування (головного календарного плану виробництва) розраховується потреба в потужності в кожному з періодів планування для кожного центру витрат (цеху). Приклад розрахунку цим методом для потужності, оціненої також в нормочасах робочого часу, наведено в табл. Б.4.

Останній з методів, метод профілю ресурсів, враховує той факт, що не всі витрати потужностей можуть здійснюватися в тому ж періоді планування, в якому випускається готовий виріб. Проявляється це в тому, що витрати потужності на виробництво одиниці кожного з видів виробів можуть бути конкретизовані по осі часу для кожного центру витрат за допомогою нормативу випередження випуску, що дає більш точну картину завантаження виробничих потужностей. Приклад цього методу для потужності, оціненої в нормочасах робочого часу, наведено в табл. Б.5.

При розрахунку будь-яким з розглянутих методів необхідно порівняти результати з доступними потужностями кожного цеху. У разі перевищення рівня доступних потужностей слід перемістити частину виробів в програмі випуску на більш ранні недовантажені періоди, але не раніше тимчасового кордону закріпленого періоду.

Після перенесення виробів на інші періоди розрахунок потужностей проводиться ще раз. Ця процедура повторюється до тих пір, поки нс вдається знайти варіант, що дозволяє укластися в доступні потужності кожного цеху.

Для зручності проведення таких ітерацій студенту пропонується побудувати електронну таблицю для кожного методу.

11омер вироби

Місяці 2009 р

1

2

3

4

5

6

Обсяги МР5-замовлень по місяцях року, шт.

451

20

20

30

12

20

0

452

12

12

12

12

12

12

453

14

22

16

27

10

30

454

24

0

28

0

24

0

455

8

4

26

20

34

6

Помер з- Делія

Трудомісткість по цехам, н / ч

заготівельний

механічний 1

механічний 2

складання

Разом

451

128

452

356

453

751

454

210

455

67

Середня,%

15

20

32

33

100

Завантаження цехів по періодам, н / ч

цех

Місяці 2009 р

Мшц-

ність

цеху

1

2

3

4

5

6

Трудомісткість по цехам

заготівельний

3438,30

3543,30

4162,50

4113,75

3249,00

4080,60

4500

механічний 1

4584,40

4724,40

5550,00

5485,00

4332,00

5440,80

5500

механічний 2

7335,04

7559,04

8880,00

8776,00

6931,20

8705,28

9000

складання

7564,26

7795,26

9157,50

9050,25

7147,80

8977,32

9500

Разом

22 922,00

23 622,00

27 750,00

27 425,00

21 660,00

27 204,00

28 500,00

номер

вироби

Місяці 2009 р

1

2

3

4

5

6

Обсяги МР5-замовлень але місяцях року, шт.

451

20

20

30

12

20

0

452

12

13

11

12

12

12

453

17

21

19

22

15

25

454

24

14

14

0

24

0

455

8

4

26

20

34

6

Помер з- Делія

Трудомісткість по цехам, н / ч

заготівельний

механічний 1

механічний 2

складання

Разом

451

20,6

23

38,4

46

128

452

102,2

136,7

78,2

38,9

356

453

40,8

65,5

315,7

329

751

454

50,2

56

33,8

70

210

455

12,3

21,5

18,6

14,6

67

Середня,%

15

20

32

33

100

Завантаження цехів по періодам, і / ч

цех

Місяці 2009 р

мощ-

ність

цеху

1

2

3

4

5

6

Трудомісткість по цехам

заготівельний

3635,20

3349,40

3540,00

2617,20

3873,40

2320,20

4500

механічний 1

4729,90

4482,60

4781,20

3787,40

5157,90

3406,90

5500

механічний 2

8033,30

8961,90

8967,30

8716,60

7885,50

8942,50

9000

складання

8776,60

9373,10

9418,50

8548,80

8498,20

8779,40

9500

Разом

25 175,00

26 167,00

26 707,00

23 670,00

25 415,00

23 449,00

28 500,00

Загальний графік виробництва (MPS-замовлення)

номер

вироби

Місяці 2009 р

1

2

3

4

5

6

Програма випуску по місяцях року

451

20

20

30

12

20

0

452

12

12

12

12

12

12

453

19

21

18

21

15

25

454

24

14

14

0

24

0

455

8

4

26

20

34

6

Трудомісткість виробництва виробів і випередження випуску по цехам

Номер з-делия

Трудомісткість але цехам, н / ч

заготівельний

механічний 1

механічний 2

складання

Разом

Випередження випуску в місцях

2

1

1

0

451

20,6

23

38,4

46

128

452

102,2

136,7

78,2

38,9

356

453

40,8

65,5

315,7

329

751

454

50,2

56

33,8

70

210

455

12,3

21,5

18,6

14,6

67

Середня,%

15

20

32

33

100

Завантаження цехів але періодів, н / ч

цех

Місяці 2009 р

мощ-

ність

цеху

1

2

3

4

5

6

Трудомісткість по цехам

заготівельний

3601,40

2576,40

3873,40

2320,20

4500

механічний 1

4345,90

4852,40

3721,90

5157,90

3406,90

5500

механічний 2

8883,70

8729,80

8704,90

7885,50

8942,50

9000

складання

9434,60

9334,20

9128,40

8219,80

8498,20

8779,40

9500

Разом

26 265,60

25 492,80

25 428,60

23 583,40

20 847,60

8779,40

28 500,00

  • [1] Гаврилов Д. А. Указ. соч.
 
Переглянути оригінал
< Попер   ЗМІСТ   ОРИГІНАЛ   Наст >