Нанесення граничних відхилень розмірів на кресленнях. Позначення посадок

Нанесення граничних відхилень на кресленнях регламентується ГОСТ 2.307-68, що входять в Єдину систему конструкторської документації (ЕСКД). Передбачено три способи вказівки відхилень:

  • - Числовими значеннями граничних відхилень
  • 12о <о, О9О. ПО * 0 * 130, 260 ~ ° -02'-

| Хін), 036>, хи-0,036 'хии-0,062>

  • - Умовними позначеннями полів допусків
  • 2Ш 315Я9; 260А7; 50А14; 60/7;
  • - Умовними позначеннями полів допусків із зазначенням праворуч у дужках числових значень граничних відхилень
  • 120 / -8 (Яо); 315 /> 9 (-); 260АГ7 (пекло); 50А14 (.о62О).

У всіх трьох випадках спочатку вказується номінальний розмір (у нашому прикладі - 120, 315, 260, 50 і 60).

Якщо одне з граничних відхилень дорівнює нулю, то його можна не вказувати

(315. ^; 50 * 0130).

Числові значення граничних відхилень проставляються на кресленнях, призначених для використання при виготовленні деталей в одиничному виробництві, при ремонтних роботах, коли робочий застосовує універсальний вимірювальний інструмент.

Якщо креслення призначений для використання в серійному і масовому виробництві, де для контролю точності виготовлення використовуються граничні калібри, то на ньому проставляються умовні позначення полів допусків.

Кращим є третій спосіб, так як робочому зручно користуватися кресленням в будь-якому випадку.

Позначення посадки на складальному кресленні регламентується ГОСТ 2.307-68 і складається з вказівок номінального розміру і полів допусків сполучених деталей у вигляді дробу: у чисельнику вказується поле допуску отвору, а в знаменнику - поле допуску

і у

вала, наприклад 30- або 30 # 7 / я6. "6

Замість умовних позначень полів допусків можна вказувати

~ Л +0,021

в чисельнику і знаменнику граничні відхилення, наприклад 30 ^ 038.

+ 0 ^ 015

Форма позначення посадок в системі вала і системі отвору ідентична.

Рекомендації по вибору допусків і посадок

Забезпечення необхідних умов експлуатації з'єднання досягається правильним вибором відповідних допусків сполучених деталей.

Вибір допусків і посадок є досить складною технічної та економічної завданням. В даний час застосовують три методи вибору допусків і посадок [15].

Метод аналогів полягає в тому, що конструктор призначає посадку на підставі досвіду експлуатації такої по конструкції машини, де є аналогічне з'єднання. Метод прийнятний тільки у разі повної тотожності умов з'єднання. Якщо повної тотожності немає, то не можна гарантувати, що призначені допуски будуть оптимальними.

Метод подібності є розвитком методу аналогів. Він виник у результаті класифікації деталей по конструктивним і експлуатаційним ознаками і випуску довідників з прикладами застосування посадок. Для використання цього методу потрібно встановити аналогію конструктивних ознак і умов експлуатації проектованої складальної одиниці з ознаками, зазначеними в довідниках.

Недоліком методу аналогів і подоби є складність визначення ознак однотипності і подоби.

Розрахунковий метод є найбільш обґрунтованим методом вибору допусків і посадок. Використання цього методу буде проілюстровано нижче.

Вибір квалітету залежить] 13]:

від точності об'єкта виробництва (машини, механізму), яка витікає з його експлуатаційного призначення;

від характеру необхідних сполук (посадок), що сприяють надійній роботі об'єкта в заданих умовах експлуатації.

Деталі загальномашинобудівного застосування переважно виконуються по квалітетами 4-11.

Квалітети 4 і 5 застосовують: для деталей, що визначають точність роботи особливо точних машин, прецизійних верстатів, ділильних машин; для особливо напружених деталей швидкохідних машин у випадках, коли точність в значній мірі визначає навантаження або розподіл напружень; для деталей швидкохідних механізмів при необхідності безшумної роботи.

Квалітети 6-8 вважаються основними в сучасному виробництві.

Квалітет 9 характерний для деталей в низькошвидкісних машинах і механізмах та інших машинах зі зниженими вимогами до точності.

Квалітети 10 і 11 застосовують для деталей, вузлів і машин низької точності, тихохідних; вони передбачають можливість часткового застосування деталей, виготовлених без зняття стружки з чисто тянутой круглої сталі і труб, холодноштампованих деталей і т. п.

Квалітети 12 і 13 застосовують при самих мінімальних вимогах до якості обробки, як правило, для допоміжних пристроїв, вони орієнтовані на виготовлення деталей без зняття стружки.

Квалітети 14-18 призначаються для вільних розмірів деталей, т. Е. Розмірів неспряжуваних поверхонь, а також розмірів заготовок після попередньої обробки.

Застосування того чи іншого квалітету залежить також від стану обладнання, на якому здійснюється обробка, від обраного технологічного процесу обробки, особливо для фінішної операції, яка забезпечує необхідну точність.

У табл. 5.7 наводяться методи обробки, які відповідають різним квалітетами [13].

5.7. Методи обробки, що забезпечують отримання різних квалітетів при середній економічної точності.

Методи обробки, що забезпечують отримання різних квалітетів при середній економічної точності.

Квалітет може бути обгрунтований і розрахунковим шляхом. Для цього необхідно знати розрахункові або отримані з практики значення граничних зазорів або натягів. Наприклад, якщо при номінальному розмірі з'єднання 96 мм встановлено, що зазор між шийкою валу і вкладишем підшипника повинен знаходитися в межах IS ^ J = 70 мкм; Smin] = 10 мкм. Допуск зазору в цьому випадку дорівнює [ITS] = S "J - SmJ = 70 - 10 = 60 мкм.

Розподіляючи допуск посадки порівну між отвором і валом, отримаємо [ITD] = ITd = ITS / 2 = 30 мкм.

Номінальний розмір 95 мм потрапляє в інтервал розмірів св. 80

до 120 мм. Середнє значення інтервалу одно л / 80 -120 -98 мм. Одиниця допуску / '= 2,17 мкм. Кількість одиниць допуску

WD 30 ,, 0,,

a = ~ i ~ = YT? = 'що відповідає прімерно6-му квалітету (ц ^, = 10,

див. табл. 5.2), 7-му квалітету (ап & л = 16, табл. 5.2). З урахуванням більшої складності виготовлення отвори приймемо для нього допуск по 7-му квалітету / Та! = 16-2,17 = 34,72 мкм (точне значення дорівнює 35 мкм), а для вала - по 6-му квалітету: / Td6 = 10-2,17 = 21,7 мкм (точне значення дорівнює 22 мкм). Допуск посадки при цьому буде дорівнює ITS = ITD + ITd = 35 + 22 = 57 мкм.

Інший спосіб розрахунку полів допусків розмірів буде розглянуто в розділі "Розрахунок розмірних ланцюгів".

У тому випадку, коли немає можливості визначити допуск розрахунковим шляхом, його можна вибрати за аналогією з тими деталями, робота яких конструктору добре відома і дає позитивні результати.

 
< Попер   ЗМІСТ   Наст >