Методи організації виробництва
Це сукупність способів, прийомів і правил оптимального поєднання основних елементів виробничого процесу в просторі і в часі на всіх стадіях виробництва.
З урахуванням особливостей типів розрізняються методи організації: (1) індивідуального і дрібносерійного виробництва; (2) великосерійного і масового виробництва (потоковий метод); (3) синхронізованого виробництва.
Метод організації індивідуального і дрібносерійного виробництва припускає:
- (1) відсутність спеціалізації робочих місць;
- (2) застосування універсального устаткування і розташування його групами за функціональним призначенням;
- (3) переміщення деталей з операції на операцію послідовно, партіями.
Робоче місце в цих умовах вузькоспеціалізованою, для нього потрібні лише один набір інструментів і незначне число універсальних пристроїв. Протягом зміни до робочого місця кілька разів підводять деталі і забирають їх вже обробленими. Транспортне обслуговування робочого місця при цьому має бути виключно чітким і гнучким.
Метод організації індивідуального і серійного виробництва включає планування виробничих ділянок за видами робіт: токарних, револьверних, фрезерних, шліфувальних, слюсарних та ін. Відповідно до цього розташовується і обладнання, забезпечуючи послідовне переміщення деталей з операції на операцію.
В умовах індивідуального і дрібносерійного виробництва відносно велика тривалість виробничого циклу, вся партія деталей пролежує, чекаючи обробки останньої деталі в партії. Виникає необхідність у додаткових виробничих площах, відносно великі розміри незавершеного виробництва і, отже, оборотних коштів.
Організація великосерійного і масового виробництва потоковим методом більш прогресивна. Однак цей метод може застосовуватися лише при виготовленні значного числа виробів одного найменування у відносно тривалий період часу. Конструкція виробу повинна бути технологічна, виріб можна ділити на конструктивно-складальні одиниці; витрати часу за операціями повинні бути синхронізовані, тобто бути однаковими; необхідно забезпечити безперервну подачу матеріалів, деталей до робочих місць; обладнання повинно бути завантажено максимально повно. У цьому випадку забезпечуються відносно низькі витрати виробництва, висока якість продукції, що випускається.
Для забезпечення чіткої організації поточного виробництва виконуються певні розрахунки і підготовчі роботи.
Насамперед розраховуються такт потоку і зворотна йому величина - темп потоку. Такт потоку (t, в хв, годину) - его проміжок часу між запуском двох суміжних виробів на потокової лінії:
t = F д / N,
де F д - дійсний фонд часу роботи потокової лінії за певний період (як правило, за рік, місяць або добу, годину); при цьому враховуються втрати часу на плановий ремонт обладнання та регламентовані перерви (природні потреби та ін.);
N - обсяг запланованої до випуску продукції за гот ж розрахунковий період в натуральних одиницях (штуках, метрах і т.д.).
Темп потоку (t ') характеризує інтенсивність праці працюючих і розраховується за формулою
t '= N / F д.
Потім визначаються потреба в обладнанні та коефіцієнт завантаження робочих місць.
Найбільш прогресивним вважається метод організації синхронізованого виробництва. В умовах його застосування інтегрується ряд традиційних функції організації виробничого процесу; оперативно-виробниче планування, контроль складських запасів, управління якістю продукції. Створиться безперервно-потокове многопредметная виробництво, в якому необхідна деталь поставляється до місця наступної операції точно в необхідний час.
При методі синхронізованого виробництва виконується ряд правил:
- (1) виготовлення продукції невеликими партіями;
- (2) перехід від дільничної та цехової структури виробництва до предметно-спеціалізованим підрозділам;
- (3) застосування групової технології, що дозволяє скоротити час підготовки і налагодження устаткування для виконання певних, спеціалізованих операцій;
- (4) передача функцій управління виробництвом тієї чи іншої продукції безпосередньо виконавцям.
При цьому методі складальний цех або ділянка визначає кількість і порядок запуску деталей і виробів у виробництво. Жодна деталь, жодна заготовка не виготовляється до того, як виникає потреба в ній на остаточній збірці. З цією метою план-графік випуску продукції встановлюється тільки для складального ділянки, цеху.
О.Г. Туровець та ін. Пропонують реалізувати у вітчизняному машинобудуванні принципи, покладені в основу методу синхронізованого виробництва в кілька етапів.
Перший етап. Створення умов, що дозволяють забезпечити безперебійне постачання необхідними матеріальними ресурсами.
Другий етап. Організація запуску деталей у виробництво партіями, розмір яких визначається потребами збірки виходячи, як правило, з трьох-або п'ятиденного випуску виробів.
Третій етап. Організація роботи за принципом "за якість відповідає робітник, бригада, цех; особисте клеймо - кожному робітникові".
Четвертий етап. Встановлення порядку, при якому робочий зайнятий виконанням своєї основної роботи за умови, що в цьому мережа необхідність. В іншому випадку цього робочого треба використовувати там, де є дефіцит робочої сили.
Виробниче завдання має бути обов'язково виконане. Якщо воно не виконане, робочий або бригада виконують його в надурочний час, у той же день. Кожен випадок зриву завдання має бути розглянутий і проаналізований на зборах бригади, дільниці, цеху з обов'язковою участю конкретних винуватців невиконання завдання.
Не випадково основні принципи організації синхронізованого виробництва були розроблені в 1960-і роки в такій прогресивній компанії, як Toyota. Тут відмовилися від виробництва продукції крутими партіями і звернулися до створення безперервно-потокового багатопредметного виробництва. Результати впровадження цього методу повністю себе виправдали.
