Форми організації виробництва і способи руху ресурсів

Виділяють дві форми організації виробництва: потокове і непотокове.

Потокове виробництво - форма організації безперервного виробничого процесу, при якій всі операції узгоджені в часі, повторюються через строго встановлені інтервали, всі робочі місця є спеціалізованими і розташовуються відповідно до ходом технологічного процесу. У поточному виробництві втілюються всі принципи організації виробничого процесу, що забезпечує найбільш ефективне його функціонування. Потокові форми роботи найбільш поширені в масовому виробництві, але застосовуються також у серійному і одиничному. Планування і управління потоками при цій формі організації не представляють особливої складності в силу опрацьованості питання впорядкування руху предметів праці в просторі і в часі, організації їх ритмічної обробки. Потокове виробництво у своєму розвитку йде шляхом автоматизації: впровадження автоматичних ліній, верстатів з числовим програмним забезпеченням; ліній, що містять устаткування з програмним управлінням; застосування мікропроцесорної техніки, промислових роботів, робототехнічних комплексів, гнучких виробничих систем.

Непотоковий форма, яка застосовується в основному в одиничному, дрібносерійному і серійному дискретних виробництвах, часто розуміється як переважно невпорядкований рух предметів праці в просторі, що сполучає зі прогнозованим рухом в часі. Найбільша складність організації непотокового виробництва порівняно з потоковим полягає насамперед у необхідності впорядкування руху предметів праці в просторі, організації хаотичних потоків в єдиний технологічний маршрут виробництва однотипної продукції.

Тут впорядкування руху деталей можливо тільки шляхом координації односпрямованого руху, уніфікації і типізації технологічних процесів виготовлення деталей, закріплених за одним предметно-замкнутим ділянкою. Для організації непотокового виробничого процесу в просторі використовують методи типізації технологічних процесів і груповий уніфікації (наприклад, формування типових схем руху предметів праці).

Схеми технологічних процесів являють собою опис послідовності проходження оброблюваної деталі або складальної одиниці по всіх цехах, а всередині цехів - але всіх операціях з зазначенням даних про обладнання, оснащенні, матеріальних і трудових нормативів, а також містять опис процесу виготовлення на всіх операціях. Внутризаводская спеціалізація відбувається на рівні підрозділів підприємства: цехів і дільниць.

Предметна форма полягає в спеціалізації підрозділів на виготовленні одного виробу або групи або частин виробу. У межах одного цеху або ділянки зосереджується різнотипова обладнання для виконання всіх або основного комплексу операцій з виготовлення виробу. За такою формою створюються цехи кузовів, шасі і т.п. Якщо в межах цеху або ділянки здійснюється закінчений цикл виробництва виробу або деталі, цей підрозділ називають предметно-замкнутим. До переваг предметної спеціалізації відносять скорочення часу на транспортні переміщення, спрощення оперативного планування, зменшення виробничого циклу, скорочення собівартості продукції.

Подетальная форма, при якій цехи і ділянки з метою підвищення продуктивності праці спеціалізуються на виконанні повного циклу виробництва однієї або декількох однорідних груп деталей одного або різних виробів, характерна для потокового безперервного виробництва.

Технологічна форма характеризується тим, що виробничий підрозділ спеціалізується на виконанні однорідних технологічних процесів і операцій. Цехи і дільниці створюються за принципом спільності основного технологічного обладнання. За таким принципом можуть створюватися ливарні, ковальські, механічні, термічні та інші цехи, токарний і шліфувальний ділянку в механічному цеху.

Переваги технологічної спеціалізації полягають в тому, що вона сприяє застосуванню найбільш раціональних, прогресивних технологічних способів обробки виробів і найбільш повному використанню устаткування, забезпечує гнучкість виробництва при зміні виробничої програми. До недоліків відносять необхідність формування складних технологічних маршрутів, ускладнення міжцехових зв'язків, порушення принципу прямоточности, збільшення виробничого циклу, ускладнення оперативно-виробничого планування.

Заміна технологічної спеціалізації предметної та предметно-замкнутої є однією з сучасних тенденцій вдосконалення виробничої структури підприємства на основі концентрації виробництва і впорядкування руху предметів праці в просторі. Перехідний період від технологічної до предметної спеціалізації характеризується застосуванням подетальної форми спеціалізації.

Подальше впорядкування руху предметів праці засноване на оптимальному розміщенні необхідного складу верстатного парку виробничих ділянок відповідно до розроблених технологічними процесами або маршрутами.

Таким чином, односпрямоване рух предметів праці, засноване на типізації та уніфікації технологічних процесів, є обов'язковим і достатньою умовою для переходу від прогнозування ходу виробничого процесу до його всебічного планування, оскільки при хаотичному русі предметів праці визначити тривалість виробничого циклу і терміни виготовлення деталей і виробів можливе тільки наближено.

Організація технологічних процесів дозволяє перейти до оперативного позиціонуванню та управління потоками у виробництві у разі дотримання наступних умов: ритмічної і узгодженої роботи за єдиним графіком з рівномірним випуском продукції; максимальної безперервності виробничого процесу; максимальної надійності і гнучкості планових розрахунків; забезпечення безперервності планового керівництва; забезпечення відповідності системи оперативного управління виробництвом типу і характеру конкретного виробництва.

Виготовлення деталей у процесі виробництва, як правило, здійснюється не штучно, а різними партіями, що дозволяє скоротити допоміжне і підготовче час. Якщо деталі запускаються у виробництво поштучно, одна за одною, то всі технологічні операції по кожній деталі можуть бути виконані виключно послідовно. При запуску у виробництво деталей партіями з'являється можливість варіювання.

Виготовлення виробів можна здійснювати трьома способами потокового або непотокового руху: послідовним, паралельним і паралельно-послідовним.

При послідовному способі руху предметів праці кожна наступна операція починається тільки після закінчення виготовлення всієї партії предметів праці на попередній операції. Розрахункова модель послідовного способу виготовлення партії деталей, побудована за методологією розрахунку розмірних ланцюгів, наведена на рис. 3.4.

Графічне представлення розрахункової моделі параметрів потоку з послідовним способом руху при виготовленні партії деталей

Рис. 3.4. Графічне представлення розрахункової моделі параметрів потоку з послідовним способом руху при виготовленні партії деталей

У цьому випадку технологічний цикл П, "(п) виготовлення партії деталей п на т -операция складе

де t i - норма часу на i-операцію; т - кількість операцій; п - кількість деталей в партії.

З урахуванням усіх перерв, транспортних, складських і контрольних операцій, а також природних процесів розраховують виробничий цикл Пц (п) послідовного виду руху в днях за формулою

де з - кількість місць робітників; s - кількість змін; q - тривалість однієї зміни; tмо - час міжопераційного зберігання; t e - час перехідних процесів (в годинах); - підготовчо-заключний час.

При такому способі руху предметів праці виходить найбільша тривалість виробничого циклу і, відповідно, знижуються всі похідні техніко-економічні показники: використання виробничої потужності, обсяг незавершеного виробництва, величина зв'язування оборотних коштів, собівартість продукції та ін. Послідовний вид руху використовують в одиничному і дрібносерійного виробництва при технологічному принципі створення цехів і дільниць.

Скоротити технологічний цикл можна, використовуючи паралельний спосіб руху предметів праці по операціях (рис. 3.5), суть якого полягає в тому, що транспортні партії або окремі деталі передаються на наступні операції відразу після їх обробки на даній операції, що виключає зберігання деталей. Однак через різної тривалості окремих операцій на відповідних робочих місцях утворюються простої устаткування і робітників. Виникає проблема заповнення перерв іншими роботами, що не завжди можливо, оскільки інша робота, як правило, вимагає переналагодження обладнання.

Графічне представлення моделі параметрів потоку при паралельному способі руху партії деталей

Рис. 3.5. Графічне представлення моделі параметрів потоку при паралельному способі руху партії деталей

У цьому випадку технологічний цикл при паралельному способі руху складе

а виробничий цикл буде визначатися з формули

де t гл - максимальна тривалість технологічної операції деталі, t гл = max t i.

Єдиним варіантом, коли процес йде безперервно на всіх робочих місцях, є той, при якому тривалості всіх технологічних операцій або рівні, або кратні один одному. Кратність продолжительностей операцій дозволяє зрівняти їх шляхом збільшення на відповідних операціях числа робочих місць. Тому паралельний спосіб зазвичай застосовується у великосерійному і масовому виробництвах потокового типу.

Для скорочення тривалості циклу і досягнення безперервності виробничого процесу застосовують також паралельно-послідовний спосіб. Його сутність полягає в поділі всієї оброблюваної партії на транспортні (передавальні) партії р. Підбір транспортних партій дозволяє домогтися безперервності виконання операцій над партіями деталей, що забезпечує можливість максимального завантаження устаткування і робітників.

При організації паралельно-послідовного руху можливі два варіанти поєднання операцій: а) наступна операція триваліше попередньої; б) наступна операція менш тривала, ніж попередня (рис. 3.6). Може бути і рівність операцій.

У першому варіанті максимальне поєднання операцій можна отримати, передаючи перший транспортну (передатну) партію р на наступну операцію відразу ж після закінчення роботи над нею на попередній. Усі наступні транспортні партії будуть затримуватися між цими операціями, чекаючи звільнення наступного робочого місця (i + 1), при цьому забезпечується безперервна робота на всіх робочих місцях. У другому варіанті для забезпечення безперервної роботи на наступній операції (i + 1) необхідно орієнтуватися на останню транспортну партію, визначаючи можливий час роботи над нею на цій (i + 1) операції. Щоб забезпечити безперервну завантаження робочих місць операції (i + 1), до цього часу необхідно закінчити роботу над усіма попередніми транспортними партіями, здійснюючи її без перерв. Тобто необхідно слідувати правилу, при якому якщо t i> t i + i, то узгодження проводять по кінцевій деталі комплекту, а якщо t i <t i + 1 - то по початковій.

Варіанти поєднань операцій

Рис. 3.6. Варіанти поєднань операцій:

а - наступна операція продолжительней попередньої; б - наступна операція менше попередньої

При цьому скорочення технологічного циклу на величину τ досягається за рахунок часткового розпаралелювання робіт на суміжних операціях. Ця економія може бути розрахована за найбільш короткою з двох суміжних операцій:

На рис. 3.7 представлено графічне зображення паралельно-послідовного виду руху.

У такому випадку технологічний цикл складе

а виробничий цикл паралельно-послідовного виду руху буде визначатися з виразу

Графічне представлення розрахункової моделі параметрів потоку з паралельно-послідовним способом руху партії деталей

Рис. 3.7. Графічне представлення розрахункової моделі параметрів потоку з паралельно-послідовним способом руху партії деталей

де t jKOP - час короткої операції в парному поєднанні.

 
< Попер   ЗМІСТ   Наст >