Навігація
Головна
 
Головна arrow Логістика arrow Логістика та управління ланцюгами поставок
< Попередня   ЗМІСТ   Наступна >

Тягнуть і штовхають виробничі системи

Логістична підтримка виробництва розрізняється залежно від системи руху матеріального потоку: штовхає (виштовхує, push system) або тянущей (витягаючої, pull system).

Штовхаючі системи характеризуються тим, що час виконання кожної операції встановлюється спільним розкладом, до цього часу операція повинна бути завершена. Отриманий продукт "проштовхується" далі і стає запасом незавершеного виробництва на початку наступної операції. Цей варіант ігнорує те, що в даний час робить наступний ділянку, а він може бути зайнятий або чекати надходження незавершеного виробництва. Результатом стають затримки в роботі і (або) зростання запасів незавершеного виробництва.

Системи виштовхуючого типу грунтуються па строгому графіку виробництва і дають можливість застосування систем планування ресурсів (MRP I, MRP II). Планування в системі MRP I здійснюється на основі наступних джерел інформації:

  • • основного графіка, де вказується обсяг кожного продукту, що виготовляється в кожен проміжок часу;
  • • відомості специфікації матеріалів, де перераховуються матеріали, необхідні для виробництва кожного виду продукції;
  • • облікової документації по запасах, де показано наявність матеріалів.

Система MRP II включає в себе функції системи MRP I в частині визначення потреби в матеріалах, а також функції управління технологічними процесами (рис. 5.10).

Витягаючі системи характеризуються наступним: коли в ході однієї операції закінчується обробка одиниці продукції, надсилається сигнал па попередню операцію і повідомляється, що потрібна інша одиниця для роботи. Іншими словами, попередня операція відправляє оброблювану одиницю тільки тоді, коли отримує на це запит.

Переваги витягуючих систем очевидні: зниження запасів, скорочення часу виконання замовлення і виробництва продукції, більш повне завантаження устаткування, підвищена продуктивність, упро

Функціональна схема системи MRP II

Рис. 5.10. Функціональна схема системи MRP II

щепним планування та диспетчеризація, підвищення якості матеріалів і продуктів та ін.

У виробничих логістичних системах витягує типу виникають наступні проблеми:

  • • довгий час до істотного поліпшення;
  • • залежність від високої якості матеріалів, що поставляються постачальником;
  • • залежність від здатності постачальників забезпечувати потребу в точні терміни;
  • • необхідність розробки динамічних графіків;
  • • залежність від часу переналагодження обладнання;
  • • робота співробітників в обстановці підвищеного стресу та ін. Витягую системи працюють відповідно до концепцій "точно в строк" і швидкої реакції на запити споживачів. Існує кілька типів витягуючих систем, серед яких найбільш поширеними є системи "супермаркету" (supermarket replenishment) і лімітованих черг FIFO (capped FIFO LANES).

Ідея заповнення запасів на виробництві за прикладом роботи супермаркету була реалізована японським концерном Toyota. Схеми такий витягаючої системи наведено на рис. 5.11 і 5.12. На рис. 5.11 використовується одна картка (KANBAN виробництва), на рис. 5.12 - дві (KANBAN виробництва і KANBAN переміщення, або відбору), при цьому між ділянками розташований ще і ділянка зберігання незавершеного виробництва. Картка KANBAN є носієм інформації про виробничий процес, розмірі партії замовлення. У картці переміщення, або відбору, вказується кількість деталей, матеріалу і т.п., яке повинно бути взято або на попередній ділянці, або на ділянці зберігання незавершеного виробництва. У картці виробництва міститься інформація про кількість деталей, яке має виготовити на виробничій ділянці-постачальнику.

Виробнича система діє таким чином:

  • • для кожної виробничої партії розраховується рівень необхідних матеріалів (мінімальний, або критичний, запас);
  • • ділянка 2 (ділянка-споживач) використовує вміст комірок "супермаркету" (або контейнера);

Схема роботи виробничої системи заповнення

Рис. 5.11. Схема роботи виробничої системи заповнення "супермаркету"

Система KANBAN з двома картами

Рис. 5.12. Система KANBAN з двома картами

  • • ділянці 1 (дільниці-постачальнику) надсилається запит на поставку необхідних компонентів, коли їх рівень на ділянці-споживачеві наблизиться до критичного рівня. На рис. 5.11 і 5.12 такий запит позначений як KANBAN виробництва. У виробничих системах картку замінюють світловим сигналом, а іноді й просто порожній контейнер - це і є запит на поставку;
  • • ділянка 1 виконує замовлення на поповнення контейнера, або осередків "супермаркету", здійснює необхідні виробничі операції;
  • • ділянка 1 переміщує необхідні матеріали, заготовки в пустощі осередку або направляє заповнені контейнери на ділянку зберігання незавершеного виробництва.

Отже, витягаюча система має ряд особливостей: мінімізація тривалості виробничого циклу; забезпечення виробництва і відвантаження готової продукції здійснюється точно в строк; виробничі підрозділи не розташовують складами сировини, матеріалів, комплектуючих; міжопераційні запаси скорочені до мінімуму; планування виробництва дуже детально для ділянки-споживача, а плани ділянки-постачальника формуються в реальному часі в залежності від роботи дільниці-споживача. Якщо до ділянки з детальним планом розташовано кілька виробничих ділянок, то їх робота організується за принципом планування ділянки-постачальника.

Застосування системи витягування з KANBAN дозволило японським компаніям істотно знизити запаси і підвищити продуктивність праці. Так, на японських підприємствах в порівнянні з американськими система KANBAN призвела до зменшення матеріальних запасів на 50% і підвищенню продуктивності праці на 10-25%. Час складування в Японії не перевищує 6 год, у той час як у Західній Європі воно становить від двох до шести днів. Оборотність запасів при впровадженні системи KANBAN досягла значення 150 оборотів на рік.

У виробничих системах, організованих за принципом заповнення "супермаркету", ділянка-споживач може використовувати будь-яку деталь з осередків або контейнера, в будь-якій послідовності обробляти прибувши матеріали, а в системах з лімітованими чергами FIFO (first in, first out - в перекладі з англійської " першим прийшов, першим пішов ") у споживача такої можливості немає. Черговість обробки матеріалів встановлюється порядком надходження.

Система лімітованих черг має ряд переваг, що відрізняють їх від систем "супермаркету". Насамперед, це ще менший рівень запасів і більш просте управління виробничим процесом. Крім цього, в системах з лімітованими чергами існує можливість визначити процес, що обмежує загальну продуктивність. Найчастіше такі системи використовуються в масових і великосерійних виробництвах.

Планування в тягнуть системах може ґрунтуватися на принципах теорії обмежень, розробленої Е. Голдраттом. В основі такого планування лежить технологія "барабан - буфер - мотузка" (drum -buffer - горе). Під "барабаном" розуміється "вузьке місце" (або обмежує ресурс), яке не дозволяє виробляти стільки, скільки потрібно або можливо.

Розглянемо приклад [1] обмеження у виробничому ланцюжку (рис. 5.13).

Обмеження у виробничому ланцюжку

Рис. 5.13. Обмеження у виробничому ланцюжку

Як видно з рис. 5.13, "вузьким місцем", або "барабаном", є ділянку складання. Якщо ділянки свердління й пайки будуть працювати з повною потужністю, то напівфабрикати скупчуватимуться перед ділянкою збірки. Для уникнення цього небажаного запасу необхідно організувати подачу матеріалів у виробництво згідно з ритмом, що задається "барабаном". Ділянки свердління й пайки, очевидно, будуть працювати не па повну потужність. Для збільшення випуску продукції при підвищеному попиті на неї необхідно дублювання ділянок з низькою потужністю, в оремо прикладі - це повинен бути дублюючий ділянку складання.

Під "буфером" розуміється те кількість запасу, яке накопичується перед "барабаном". На рис. 5.13 показано, що "барабаном" є ділянку складання, значить, для уникнення простою даної ділянки буде створений запас ("буфер"). Більш того, в тягнуть системах планування і контроль запасу здійснюється тільки перед "барабаном", перед іншими ділянками в запасах необхідності немає. Зміна потужності "барабана" буде позначатися на розмірі "буфера".

"Мотузка" - це те, що пов'язує "барабан" з подачею матеріалів у виробництво. Матеріали повинні подаватися зі швидкістю темпу роботи "барабана", збільшення швидкості подачі призведе до зростанню запасу. У нашому прикладі (див. Рис. 5.13) матеріали повинні подаватися у виробництво зі швидкістю збірки - 12 виробів за годину. Ділянки свердління й пайки частину часу будуть простоювати. Збільшуючи потужність "барабана", можна добиватися збільшення продуктивності інших ділянок.

Реальні виробництва набагато складніше, ніж в розглянутому прикладі, можливо, що це буде система з декількома "барабанами" і "буферами". Однак незалежно від складності виробництва ідея розглянутої технології не змінюється.

Слід зазначити, що в тягнуть системах велике значення приділяється персоналу, навчанню співробітників і дотриманню ними всіх правил організації виробничих процесів. Робота кожного співробітника, зайнятого у забезпеченні тягнучого виробництва, чітко регламентується. Наведемо приклад регламентування роботи персоналу, зайнятого в тягнуть системах.

Питання практики

У табл. 5.9 і 5.10 представлені дії двох фахівців, зайнятих у забезпеченні тягнучого виробництва: оператора із забезпечення робочих місць основними компонентами і оператора за замовленням деталей. Ці таблиці дозволяють зрозуміти, наскільки регламентована робота персоналу, зайнятого в логістичному забезпеченні тягнуть виробничих систем.

Таблиця 5.9. Дії оператора із забезпечення матеріалами

Дія оператора

Час, з

1

Взяти віз, звірити картки KANBAN з маніфестом

3

2

Підкотити віз до стелажу

2

3

Взяти деталь X

5

4

Перевірити на відсутність бруду

3

5

Розкласти в коробки

4

6

Взяти супорта з замком

5

7

Перевірити супорта з замком

6

8

Розкласти в коробки

4

76

Дістати з каркасної вози деталь Y праву

6

77

Поставити на віз

3

78

Дістати з каркасної вози деталь До ліву

6

79

Відкотити віз до лінії складання

10

Разом

318

Таблиця 5.10. Дії оператора за замовленням деталей

№ п / п

Дія оператора

Час, з

I

Включити персональний комп'ютер

60

2

Включити монітор

3

Відкрити пошту

120

4

Перевірити пошту

60

5

Відкрити 1С

180

...

...

9

Друк щоденного звіту та звіт по помилках

120

10

Заповнити щоденний звіт

7

11

Перевірити лист передачі деталей

120

12

Підійти до дошки перевірки відміток про здачу KAN BAN

10

13

Очистити дошку за відмітками здачі KANBAN

240

...

...

160

Підписати обхідний лист

2

Разом

389

  • [1] Новак С. Бізнес-інструменти для виробничого підприємства: від основ до вищого пілотажу: пров. з англ. / Наук. ред. О. Ч. Шмигельський. Мінськ: Гревцов Паблишер. 2008. С. 244-253.
 
Якщо Ви помітили помилку в тексті позначте слово та натисніть Shift + Enter
< Попередня   ЗМІСТ   Наступна >
 
Дисципліни
Агропромисловість
Аудит та Бухоблік
Банківська справа
БЖД
Географія
Документознавство
Екологія
Економіка
Етика та Естетика
Журналістика
Інвестування
Інформатика
Історія
Культурологія
Література
Логіка
Логістика
Маркетинг
Медицина
Нерухомість
Менеджмент
Педагогіка
Політологія
Політекономія
Право
Природознавство
Психологія
Релігієзнавство
Риторика
Соціологія
Статистика
Техніка
Страхова справа
Товарознавство
Туризм
Філософія
Фінанси
Пошук