Навігація
Головна
 
Головна arrow Економіка arrow Економіка підприємства
< Попередня   ЗМІСТ   Наступна >

Статистичне вивчення забезпеченості підприємства матеріальними ресурсами

Для характеристики забезпеченості можна визначити ступінь виконання плану постачання, зіставивши фактичне надходження матеріальних ресурсів за період з затвердженим планом поставок.

Разом з тим, навіть коли план за обсягом поставок виконаний, ми не можемо бути впевнені в тому, що підприємство щодня було забезпечено матеріалами. Це обумовлено тим, що постачання протягом місяця могли проводитися несвоєчасно (наприклад, в повному обсязі, але в кінці місяця).

Забезпеченість виробництва матеріальними ресурсами вивчають в двох напрямках: забезпеченість на певну дату; забезпеченість в цілому за минулий період.

Перевірка забезпеченості виробництва предметами праці на певну дату проводиться зіставленням наявності ресурсів даного виду з добовою потребою в них. Добова потреба визначаться за плановими нормами витрат ресурсів на одиницю продукції і плановим графіками її випуску. Якщо розрахунки виконані за кількома видами матеріалів, то за зведений показник забезпеченості приймають найменший з усіх розрахованих.

Для характеристики забезпеченості матеріалом даного виду за минулий період крім даних про наявність на початок періоду і про добової потреби необхідно знати дати і обсяги поставки матеріалу на протязі періоду.

ПРИКЛАД 5.4

На виробництво деталі встановлена норма витрати стали 1,1 кг. При безперервному процесі виробництва добовий випуск виробів встановлено у кількості 750 шт. За планом постачання на квітень підприємство повинно отримати 25 т стали. Станом на 1 квітня залишок стали склав 8250 кг. Фактично надійшло стали: 7 квітня - 7425 кг, 15 квітня - 6600 кг, 29 квітня - 12 175 кг. Визначте забезпеченість підприємства сталлю.

Рішення

Визначимо ступінь виконання плану постачання за загальним обсягом поставок: (7425 + 6600 + 12 175) / 25 000 = 1,048 = 104,8%, тобто план перевиконано на 4,8%.

Зробимо оцінку забезпеченості підприємства сталлю в днях.

Добова потреба становить 825 кг (1,1 × 750).

Отже, за рахунок залишку підприємство забезпечене сталлю на 10 дн. (8250/825), тобто запаси дозволяють підприємству виробляти деталі до першої поставки.

За рахунок першої поставки, яка була проведена 7 квітня, підприємство може функціонувати 9 дн. (7425/825), тобто воно забезпечене сталлю до 19 квітня. Друга поставка (15 квітня) дозволила підприємству виробляти продукцію 8 дн. (6600/825). Таким чином, підприємство було забезпечене сталлю по 27 квітня. Тим часом, наступна поставка була зроблена тільки 29 квітня. Значить, підприємство не було забезпечено сталлю 2 дня. За рахунок останньої поставки підприємство могло виробляти продукцію 14 дн. (12 175/825), тобто до кінця місяця.

Висновок : незважаючи на перевиконання плану постачання за загальним обсягом поставок на 4,8%, підприємство було не забезпечено сталлю 2 дня, що призвело до невиконання квітневої виробничої програми на 1500 дет. (750 х 2).

Управління запасами

Теорія управління запасами розробляє методи обчислення величини запасів, що забезпечують найбільш економним шляхом задоволення майбутнього (не завжди певного) попиту.

Аналіз моделей управління запасами зводиться до встановлення послідовності процедур постачання і поповнення запасів, при якій забезпечуються мінімальні сумарні витрати, пов'язані з заготовками, зберіганням продукту і збитками через незадоволеного попиту.

Надмірно великий запас пов'язаний з омертвінням капіталів, вимагає значних витрат на зберігання і догляд за ним. З іншого боку, недостатній запас викликає перебої в роботі виробництва, порушує взаємодію з іншими підприємствами і загрожує різними економічними санкціями.

Доцільний рівень запасів залежить від великої кількості умов, пов'язаних як з самим виробництвом, так і з зовнішніми по відношенню до нього факторами.

До внутрішніх умов відносяться, наприклад, інтенсивність використання запасів в залежності від характеру виконуваного замовлення, можливості зберігання і витрати на утримання запасів протягом того чи іншого проміжку часу.

Зовнішні фактори, що впливають на вибір рівня запасів, визначаються коливаннями попиту на продукцію підприємства, можливостями постачальників, оперативністю виконання замовлень, витратами на перевезення. Деякі з перерахованих факторів можна заздалегідь врахувати, інші є випадковими, статистичні закономірності яких підлягають визначенню.

Визначення доцільного рівня запасу найчастіше зводиться до вибору раціональних моментів замовлення (коли?) І раціональних обсягів поповнень (скільки, в якій кількості?). У цьому випадку розглядаються дві альтернативи: або замовлення виробляються часто і малими партіями; або рідко і в великому обсязі.

Методи регулювання запасів тим ефективніше, чим більше інформації про попит.

Існують різні види попиту на запаси.

1. Незалежний попит - попит на предмети постачання, якої не обумовлений планами виробництва. Наприклад, попит на готові вироби, що знаходяться в торгівлі, де великим злом є запаси нереалізованих продуктів.

У цьому випадку застосовуються системи з фіксованим розміром замовлення (perpetual inventory system - постійна система) і з фіксованим інтервалом часу між замовленнями ( periodic system - періодична система).

Система з фіксованим розміром замовлення контролює рівень запасів. Коли рівень запасів падає нижче встановленого рівня (точка замовлення), видається замовлення на поповнення запасів. Замовляється одне і те ж кількість.

Ця система використовується для предметів, що мають високі витрати зберігання; щодо непередбачуваний характер попиту; високий рівень збитку, що виникає в разі відсутності запасів. Іноді певний рівень замовлення пов'язують зі знижкою з ціни в залежності від замовленого кількості.

У цій системі велике значення набуває визначення економічно розумного (оптимального) розміру замовлення.

Оптимальний розмір замовлення за критерієм мінімізації сукупних витрат на зберігання і повторення замовлення розраховується за формулою Вільсона:

(5.30)

де EOQ (economic order quantity) - економічно розумний розмір замовлення; D - річна потреба в продукті, що замовляється, шт .; Про - витрати на поставку одиниці замовляється продукту, руб .; H - річні витрати на зберігання одиниці замовляється продукту, руб / шт.

Графічне представлення сумарних витрат за період часу ( T ) (річні витрати) залежно від розміру партій поставки ( Q ) характеризує рис. 5.3, де

(5.31)

де ТС - сумарні річні витрати; - витрати по зберіганню запасу на складі; - витрати з оформлення замовлення.

(5.32)

Крива загальних річних витрат є досить пологої поблизу точки мінімуму. Це свідчить про те, що поблизу мінімуму розмір запасу може коливатися в деяких межах без істотної зміни загальних витрат.

коливання витрат

Мал. 5.3. Коливання витрат

Система з фіксованим інтервалом часу передбачає розміщення замовлень на поповнення запасів із заданою періодичністю (наприклад, раз на тиждень). Замовляється залежить від наявного залишку. Ця система використовується для предметів, що мають низькі витрати на зберігання, відносно постійний рівень попиту.

Визначити інтервал часу між замовленнями можна з урахуванням оптимального розміру замовлення ( EOQ). Для розрахунку інтервалу часу між замовленнями (час споживання замовлення) використовують формулу

(5.33)

де N - кількість робочих днів (місяців) у році; D - потреба в продукті, що замовляється, шт .; EOQ - оптимальний розмір замовлення, шт.

Цей інтервал часу може бути скоригований на основі експертних оцінок. У цій системі момент замовлення не змінюється, в той час як розмір замовлення є змінною величиною.

Наведені вище системи управління запасами розглядають один з двох параметрів - розмір замовлення або інтервал часу між замовленнями. Ці системи є ефективними для матеріалів з відносно невисокою вартістю в умовах постійного споживання запасів. Набагато складніше визначити точку замовлення при неритмичном споживанні запасів. В цьому випадку слід вести спостереження за всіма відхиленнями, щоб не перейти ту кількість, яка дозволяє продовжувати роботу до заповнення запасів. На основі поєднання систем можна побудувати велику кількість їх різновидів, що відповідають різним вимогам.

Досить широке поширення на практиці має система з встановленою періодичністю поповнення запасів до встановленого рівня. Щоб уникнути завищення обсягів запасів або їх дефіциту, через постійні проміжки часу проводиться перевірка стану запасів, і якщо після попередньої перевірки було реалізовано яке-небудь кількість товарів, то подається замовлення. Розмір замовлення дорівнює різниці між максимальним рівнем, до якого відбувається поповнення запасів, і фактичним рівнем в момент перевірки.

Існує також система управління запасами, яка називається системою "Мінімум-максимум" (система з двома рівнями, або Ss -система). Вона орієнтована на ситуацію, коли витрати на облік запасів і витрати на оформлення замовлення значні й співставні з втратами від нестачі запасів. Тому в даній системі замовлення проводяться не через кожен заданий інтервал часу, а тільки за умови, що запаси на складі в цей момент виявилися рівними встановленому мінімальному рівню або менше його. У разі видачі замовлення його розмір розраховується так, щоб постачання поповнила запаси до максимального бажаного рівня. Таким чином, дана система працює лише з двома рівнями запасів - максимальним і мінімальним.

Однією з найпростіших систем поповнення запасів є система двох ящиків ( two bin system). У цьому випадку використовуються два контейнери для запасів. Коли в одному з контейнерів запаси витрачені, відбувається їх поповнення.

2. Залежний попит - попит, при якому використання запасів прямо залежить від плану виробництва виробів. Система управління запасами, заснована на залежному попиті, називається плануванням матеріальних потреб.

Ця система має переваги, пов'язані з тим, що залежний попит можна прогнозувати. В даному випадку потрібно встановити, як при мінімальних витратах забезпечити безперебійну роботу підприємства протягом усього часу виконання заданої виробничої програми. Тобто треба створити такі запаси, які забезпечують відпуск матеріалів в цехи і на робочі місця відповідно до вимог технологічного процесу.

При цьому слід також дослідити випадки постачання предметами власного виробництва та поставки товарів з боку.

Найбільш складною і відповідальною є завдання нормування запасів .

Норма складається з поточного середнього запасу, страхового запасу і підготовчого запасу.

Поточний запас створюється для забезпечення виробництва матеріалами в перервах між двома черговими поставками.

Його розмір визначається величиною інтервалу поставки. У свою чергу, інтервал поставки залежить від вантажопідйомності транспорту, особливостей отримання матеріально-технічних ресурсів і т.д. Частина величини інтервалу поставки встановлюється на основі статистичного аналізу даних про інтервали поставок в минулі періоди.

Страховий запас забезпечує готовність складів до постачання навіть в разі різних відхилень. Він повинен враховувати зсув у часі між замовленням та надходженням товару, а також випадкові затримки і відхилення між запланованим і фактичним споживанням. Зазвичай він розраховується в певній пропорції до поточного запасу (наприклад, 50%).

Підготовчий запас створюється на час підготовки матеріалу, що надійшов до виробничого споживання. В окремих випадках виникає необхідність створення спеціальних підготовчих запасів (сушіння пиломатеріалів, комплектування продукції). Їх величина визначається конкретними розрахунками.

Норми запасів можуть виражатися в абсолютних (тонни, штуки і т.д.) і відносних (дні) одиницях виміру.

Виділяють наступні види потреби: потреба брутто; потреба нетто, первинна потреба і т.д.

Під брутто-потребпостью розуміється потреба на плановий період незалежно від наявності запасів на складі (залишку) або виробничих заділів.

Нетто-потреба розраховується як брутто-потреба за вирахуванням наявності запасів на складі або у виробництві.

При визначенні потреби в матеріалах розрізняють такі підходи.

  • 1. Розрахунок потреби починають тоді, коли вона виникає.
  • 2. Розрахунок здійснюється на основі аналізу витрат використовуваних матеріалів.

Різні види сировини і матеріалів, неоднакові умови їх споживання та призначення в різних відділах визначають необхідність використання різних методів розрахунку потреби в них.

Існують три методи розрахунку потреби в матеріалах:

  • • детермінований (певний);
  • • стохастичний (імовірнісний, випадковий);
  • • евристичний.

Найбільш поширеним і достовірним є детермінований метод , або метод прямого рахунку.

Потреба в матеріалі визначається за формулою

(5.34)

де - норма i -го матеріалу на виробництво j -го виробу в натуральних одиницях виміру; - програма виробництва jx виробів в плановому періоді.

На підприємствах з багато-номенклатурних характером виробництва цей метод може бути громіздким. Тому потреба в матеріалі визначають по групі однорідної продукції (так званим типовим представникам).

Різновидом методу прямого рахунку є розрахунок потреби по аналогії.

При визначенні потреби стохастичним методом враховуються дані минулого періоду, і на основі прогнозу встановлюється очікувана потреба.

Найбільш простим способом є метод динамічних коефіцієнтів.

Для визначення потреби в матеріалі цим методом необхідно дані про фактичну витрату його в минулому періоді помножити на коефіцієнт зміни програми випуску виробів або обсягу робіт у плановому періоді і на коефіцієнт, що враховує економію матеріальних ресурсів у зв'язку з впровадженням відповідних організаційно-технічних заходів.

Па практиці для опису тенденції розвитку широко використовуються моделі кривих зростання, що представляють собою різні функції часу y = f (t). При такому підході зміна досліджуваного показника пов'язують лише з плином часу. При цьому вважають, що вплив інших факторів несуттєво або побічно проявляється через фактор часу.

Прогнозування на основі моделі кривої зростання базується на екстраполяції, тобто на продовження виявленої тенденції в майбутнє. При цьому передбачається, що виявлена тенденція не повинна зазнавати істотних змін протягом періоду попередження.

В даний час описано декілька десятків кривих зростання.

Точність прогнозів значною мірою залежить від правильного вибору форми кривої.

Часто для побудови прогнозу використовують:

  • - Пряму, яка має найбільш простий вислів , де і - параметри шуканої прямий; t - умовне позначення часу;
  • - Параболу другого порядку , де - величина, що виражає середні умови утворення рівнів ряду; - швидкість розвитку даних ряду динаміки; - прискорення цього процесу;
  • - Параболу третього порядку , де на додаток до вищенаведених позначенням а 3 - характеризує зміну прискорення.

При цьому, чим вище порядок параболи, тим точніше вона відтворює фактичні дані. Однак основною метою побудови аналітичного рівняння є не просто відтворення фактичних даних, а визначення моделі розвитку даного явища в часі. Зазвичай на практиці застосовуються поліноми не вище третього порядку.

Якщо зростання йде по геометричній прогресії, то часто застосовують показову функцію .

При використанні традиційних підходів і методів для прогнозування потреби в матеріальних ресурсах передбачається, що основні тенденції та фактори, виявлені з передісторії, збережуться і на прогнозований період. Таким чином, процес екстраполяції виявлених закономірностей, тенденцій базується на припущенні про інерційність аналізованих економічних систем.

В умовах ринкової економіки рухливість цих систем зростає, збільшується швидкість реакції на кон'юнктуру зовнішнього і внутрішнього ринку,

В даний час перспективними в прогнозуванні одновимірних часових рядів вважаються адаптивні методи.

При обробці тимчасових рядів найбільш цінною є інформація останнього періоду. Таким чином, адаптивні методи дозволяють врахувати різну інформаційну цінність рівнів часового ряду, ступінь старіння даних за допомогою системи ваг, надавати цим рівням [1] . Важливе значення адаптивних методів - побудова самокорегуюча моделей, здатних враховувати результат прогнозу, зробленого на попередньому кроці.

Біля витоків адаптивних методів знаходиться модель експоненціального згладжування.

Метод експоненціального згладжування полягає в тому, що ряд динаміки згладжується за допомогою ковзної середньої, в якій ваги підпорядковуються експоненціональному закону.

Цю середню називають експоненційної середньої і позначають . Вона є характеристикою останніх значень ряду динаміки, яким присвоюється найбільшу вагу.

Експоненціальна середня обчислюється за рекурентних формулою

(5.35)

де - значення експоненційної середньої в момент t ; , α - вага t -го значення ряду динаміки (або параметр згладжування); - значення економічного процесу в момент t, - значення експоненційної середньої в момент (t - 1).

Послідовне застосування формули дає можливість обчислити експонентну середню через значення всіх рівнів даного ряду динаміки.

Найбільш важливою характеристикою в цій моделі є а, по величині якої фактично і здійснюється прогноз. Чим ближче а до одиниці, тим більше при прогнозі враховується вплив останніх рівнів ряду динаміки.

Якщо а близько до нуля, то ваги, по яких зважуються рівні ряду динаміки, зменшуються повільно, тобто при прогнозі враховуються всі минулі рівні ряду.

Зазвичай на практиці значення а знаходиться в межах від 0,1 до 0,3. Значення 0,5 майже ніколи не перевищується.

Експоненціальне згладжування може бути застосовано при постійному обсязі споживання (а змінюється від 0,1 до 0,3), при більш високих значеннях (0,3-0,5) метод підходить при зміні структури споживання (наприклад, з урахуванням сезонних впливів) [2] .

Достовірність обумовленої потреби на основі розглянутих вище методів значно підвищується, якщо вони поєднуються з методом експертних оцінок. Сутність його полягає в тому, що динаміка зміни потреби встановлюється або уточнюється на основі опитування фахівців в галузі постачання.

З цією метою розробляються спеціальні анкети, в яких формулюються питання, що стосуються чинників і загальної потреби в матеріалах. Узагальнення і облік думок фахівців можуть зробити істотний вплив на точність прогнозів.

Багато в чому метод розрахунку потреби в матеріалах і необхідна точність розрахунку залежать від різних характеристик матеріалів.

Допоміжним засобом для класифікації матеріалів служить A ВС-аналіз .

Зазвичай його використовують для розподілу матеріалів в залежності від їх кількості та ціни (або будь-яких інших характеристик). Його результатом є побудова кривої Лоренца. Вона характеризує кумулятивне зростання величин двох взаємопов'язаних ознак (у відсотках до підсумку), нанесене на графік, і показує ступінь концентрації окремих елементів по групах.

Для досліджуваних звичайно співвідношень кількості та вартості цей аналіз призводить до наступних результатів: невелика кількість найменувань деталей і матеріалів становить більшу частину вартості, а для великої кількості найменувань ця частка вартості відносно мала (рис. 5.4).

Взаємозв'язок між кількістю і вартістю виробів

Мал. 5.4. Взаємозв'язок між кількістю і вартістю виробів

Таким чином, 15% деталей становлять 80% вартості (Л), 35% - 10% вартості (В), 50% - 10% вартості (С).

Тому для деталей групи А необхідно точно розраховувати потребу, оптимальну величину замовлення; стан запасів слід ретельно контролювати.

За допомогою аналізу XYZ асортимент деталей, що знаходяться на складі, слід розподіляти в залежності від частоти їх споживання.

Деталі X характеризуються постійною величиною їх потреби. Деталі Y характеризуються заздалегідь відомими тенденціями визначення потреби в них (наприклад, сезонністю). Деталі Z споживаються нерегулярно, будь-які тенденції споживання відсутні.

Іноді для розподілу матеріалів на групи X , Y , Z використовують коефіцієнти варіації:

(5.36)

При цьому виділяють наступні межі класів (табл. 5.2).

Таблиця 5.2

Коефіцієнти варіації в аналізі XYZ

клас

Межі зміни коефіцієнта варіації,%

X

0-10

Y

10-25

Z

Ефективність логістичної системи залежить від вдосконалення не тільки промислового виробництва, а й складського господарства . Рух матеріального потоку через склад збільшує вартість продукції. При цьому витрати зі складування стають дуже помітними в загальній ланцюжку утворення вартості на виробництві, що і робить актуальним вивчення проблем, пов'язаних з функціонуванням складського господарства.

Сучасне складське господарство являє собою комплекс високомеханізованих складів, спеціалізованих за видами матеріальних ресурсів з урахуванням вимог щодо оптимізації умов їх зберігання і складської переробки.

Склад - будівлі, споруди, пристрої, призначені для приймання, концентрації та зберігання різних матеріальних цінностей, підготовки їх до виробничого споживання і ритмічного відпустки споживачам [3] .

Склади промислових підприємств класифікуються наступним чином:

  • • за характером діяльності або за призначенням: матеріальні (постачальницькі), внутрішньовиробничі (міжцехових і внутріцехові), збутові;
  • • по виду і характеру збережених матеріалів: універсальні і спеціалізовані;
  • • за типом конструкції: закриті, напівзакриті, відкриті, спеціальні;
  • • за місцем розташування: станційні або портові, прирейкові, глибинні.

У складської системі взаємодіють матеріальні потоки, які засновані на функціях транспортування і зберігання. Функція транспортування визначає рух матеріалів, а функції зберігання реалізують, крім складування, різні види вирівнювання збережених запасів. Наприклад, вирівнювання по часу необхідно в тому випадку, якщо періодичність попиту не відповідає часу виготовлення; вирівнювання за кількістю відноситься до підприємств, які мають серійне виробництво; вирівнювання обсягів пов'язане з доставкою вантажів транспортними засобами (для скорочення транспортних витрат склад може об'єднувати партії вантажів до повного завантаження транспортного засобу); вирівнювання асортименту необхідно для підприємств, які виробляють широкий асортимент продукції, що вимагається в різні періоди часу.

Ефективне функціонування складського господарства має враховувати наступні аспекти [4] :

  • • вибір між власним складом або складом загального користування;
  • • кількість складів і розміщення складської мережі;
  • • розмір і місце розташування складу;
  • • вибір системи складування.

Функції складів реалізуються в процесі здійснення окремих логістичних операцій. Виділяють наступний комплекс складських операцій [5] :

  • • розвантаження транспорту;
  • • приймання товарів;
  • • складування та зберігання;
  • • отборка товарів з місць зберігання;
  • • комплектування (комиссионирование) і упаковка товарів;
  • • навантаження;
  • • Внутрішньоскладські переміщення.

На етапі розвантаження і приймання вантажів здійснюються розвантаження (звільнення) транспортних засобів від вантажу, контроль документального й фізичного відповідності замовлень поставки; документальне оформлення прибулого вантажу; формування складської вантажної одиниці.

Вантажна одиниця - деяка кількість вантажів, які занурюють, транспортують, вивантажують і зберігають як єдину масу. Характеристиками вантажний одиниці є її розміри, здатність до збереження цілісності і початкової геометричної форми в процесі різних логістичних операцій. При цьому важливого значення набуває визначення її оптимального виду і розмірів, що дозволяють мінімізувати кількість операцій з переробки вантажів. Розміри вантажних одиниць повинні бути пов'язаними з устаткуванням для навантаження, розвантаження, транспортування і зберігання. Процес складування полягає в розміщенні та укладанні вантажу на зберігання. Важливу роль при проведенні складування отримує ефективне використання зони зберігання. Це забезпечується оптимальним вибором системи зберігання.

Розрізняють такі різновиди складування: одиничне зберігання, лінійне зберігання, блочне зберігання. Одиничне зберігання характерно для великих деталей і машин. Лінійне зберігання забезпечує прямий доступ для різних деталей. При цьому вироби можуть зберігатися безпосередньо на підлозі або на полицях-стелажах. Можуть також застосовуватися пересувні стелажі-етажерки. У висотних складах отборщик в спеціальному підйомнику пересувається уздовж осередків і відбирає потрібні вироби. Такі склади називаються статичними. У висотних динамічних складах підйомник автоматично подається до осередку з необхідним вантажем, і вантаж транспортується до робочого місця отборщика. Тут необхідна кількість вантажу відбирається, а решта подається назад в місце зберігання [6] .

Зберігання складованих об'єктів в блоках характеризується щільним (без просвітів) розташуванням Штабельований одиниць. У цьому випадку може бути досягнуто ефективне використання обсягу складу, але при цьому відсутній прямий доступ до збережених об'єктів. У разі блочного складування переміщатися і зберігатися можуть лише комплектні одиниці. На сучасних складах найчастіше використовують комбінації різних видів складування.

  • [1] Дуброва Т. А. Прогнозування соціально-економічних процесів. М .: Маркет ДС, 2007. С. 107.
  • [2] Детальніше про метод експоненціального згладжування див .: Статистичне моделювання та прогнозування / під ред. А. Г. Гранберг. М .: Фінанси і статистика, 1990.
  • [3] Неруш Ю. М. Комерційна логістика: підручник. М .: ЮПІТІ, 1997. С. 165.
  • [4] Логістика: навч. посібник / під ред. Б. А. Анікіна. М .: ИНФРА-М, 1997. С. 254.
  • [5] Гаджинский А. М. Основи логістики. 2-е изд. М .: ІОЦ "Маркетинг", 1996. С. 82.
  • [6] Гаджинский А. М. Указ. соч. С. 86.
 
Якщо Ви помітили помилку в тексті позначте слово та натисніть Shift + Enter
< Попередня   ЗМІСТ   Наступна >
 
Дисципліни
Агропромисловість
Аудит та Бухоблік
Банківська справа
БЖД
Географія
Документознавство
Екологія
Економіка
Етика та Естетика
Журналістика
Інвестування
Інформатика
Історія
Культурологія
Література
Логіка
Логістика
Маркетинг
Медицина
Нерухомість
Менеджмент
Педагогіка
Політологія
Політекономія
Право
Природознавство
Психологія
Релігієзнавство
Риторика
Соціологія
Статистика
Техніка
Страхова справа
Товарознавство
Туризм
Філософія
Фінанси
Пошук