Управління складським господарством

Основними завданнями управління складським господарством є:

  • • аналіз ефективності використання існуючих складів;
  • • визначення кількості складів логістичної системи;
  • • вибір місця розташування складів;
  • • розробка логістичного процесу на складі;
  • • вибір способу зберігання ресурсів.

Розглянемо ці завдання більш детально.

Основним призначенням складів на підприємствах є:

  • • накопичення необхідних запасів палива, сировини, матеріалів, виробів і т.п .;
  • • забезпечення збереження матеріальних цінностей;
  • • здійснення раціональної організації вантажно-розвантажувальних і внутрискладских робіт з мінімальними витратами праці і коштів;
  • • правильне використання складських площ і обсягів і раціональна експлуатація внутрискладского обладнання;
  • • здійснення належної підготовки матеріальних запасів до виробничого споживання;
  • • організація доставки ресурсів до місць споживання;
  • • сприяння правильному витраті матеріалів, раціонального використання відходів, а також тари і ін.

Аналіз роботи діючих складів, а також вибір найбільш вигідного варіанту будуються або реконструюються складів проводяться по основних групах техніко-економічних показників:

  • • обсяг роботи складів;
  • • швидкість обороту ресурсів;
  • • ефективність використання складських площ і обсягів;
  • • використання підйомно-транспортного устаткування (простій рухомого складу під вантажними операціями);
  • • продуктивність праці, ступінь і рівень механізації купа;
  • • якість обслуговування споживачів;
  • • розмір капіталовкладень в складське господарство;
  • • собівартість переробки однієї тонни вантажу;
  • • термін окупності капіталовкладень.

Розглянемо дані показники більш докладно.

Показники обсягу роботи складів і швидкості обороту

характеризують інтенсивність роботи складів і включають складської товарообіг і вантажообіг, питома складської вантажообіг, коефіцієнт оборотності матеріалів.

Складської товарообіг - кількість реалізованої продукції за відповідний період (місяць, квартал, рік) з окремих складів в цілому.

Складської вантажообіг - натуральний показник, що характеризує трудомісткість роботи складів. Він обчислюється кількістю відпущених (відправлених) матеріалів протягом певного часу (односторонній вантажообіг).

Крім того, в управлінні складським господарством використовуються поняття вантажопотоку і вантажопереробки. Вантажопотік, як уже зазначалося раніше, визначається кількістю вантажу, що проходить через ділянку в одиницю часу. Вантажопереробка включає кількість перевантажень по ходу переміщення вантажу. Ставлення даного показника до вантажообігу складу характеризується коефіцієнтом переробки, який може досягати величини 2 і більше. Чим менше цей коефіцієнт, тим краще організований логістичний процес роботи складу.

Розрізняють також коефіцієнт нерівномірності надходження (відпустки) вантажу зі складу, який дорівнює

(4.33)

де - максимальне надходження (відпустка) вантажу за визна

поділений період; - Середнє надходження (відпустка) вантажу за той же період.

Питома складської вантажообіг

(4.34)

де - загальна складська площа, що включає площі закритих складів, навісів та відкритих майданчиків.

Коефіцієнт оборотності матеріалів - відношення річного (квартального) обороту матеріалу до середнього його залишку на складі за той же період.

Показники, що характеризують ефективність використання складських площ і обсягів, включають такі величини.

Коефіцієнт використання складських приміщень

(4.35)

де - корисна площа складу, зайнята збереженими ресурсами.

Середнє навантаження, що припадає на 1 м2 складської площі, визначається коефіцієнтом

(4.36)

де - кількість закладеного матеріалу на складі, т.

Ставлення корисного об'єму складу , зайнятого ресурсами, до загального обсягу складу характеризується коефіцієнтом

(4.37)

Показником інтенсивності використання складської площі є так звана грузонапряженность

(4.38)

де U - річний вантажообіг складу.

Показники використання підйомно-транспортного устаткування наступні:

• коефіцієнт використання механізму за вантажопідйомністю

(4.39)

де - маса переміщуваного вантажу; - Номінальна вантажопідйомність механізму;

• коефіцієнт використання механізму за часом

(4.40)

де - час знаходження механізму в роботі; - Загальний час роботи складу.

Фактичний час простою рухомого складу під вантажними операціями визначається за формулою

(4.41)

де - кількість вантажу в тоннах, що підлягає переробці (завантаження або розвантаження); - Годинна продуктивність механізмів.

Показники, що характеризують продуктивність складських робітників і ступінь механізації праці, такі:

• продуктивність праці одного робітника за зміну

(4.42)

де - загальна кількість перероблених ресурсів за певний період часу; т - кількість людино-змін, витрачених на переробку ресурсів за цей же період;

• ступінь охоплення робітників механізованою працею

(4.43)

де - число робітників, що виконують роботу механізованим способом; Р - загальне число робочих, зайнятих на вантажно-розвантажувальних роботах;

• рівень механізації складських робіт

(4.44)

де - загальний обсяг робіт, що включає обсяг механізованих робіт; Про - обсяг робіт, що виконуються вручну.

Собівартість складської переробки однієї тонни ресурсів З визначається за формулою

(4.45)

де - загальна величина річних експлуатаційних витрат на утримання складу, руб .; - Кількість перероблених ресурсів в рік, т.

Загальна величина річних експлуатаційних витрат розраховується наступним чином:

(4.46)

де З - річні витрати на заробітну плату робітників, які обслуговують машини та пристрої; Е - річна вартість електроенергії і палива, руб .; М - річні витрати на допоміжні (обтиральні, мастильні та ін.) Матеріали, руб .; Ам - річні відрахування на амортизацію і ремонт машин і механізмів, руб .; Ас - річні відрахування на амортизацію і ремонт складських та інших споруд і пристроїв, руб.

Необхідна кількість складів, що забезпечують ефективне функціонування логістичної системи, залежить від використання її ланками транзитної і складської форм руху ресурсів.

Визначивши їх раціональне поєднання, керівництво логістичної системи повинно зробити оцінку завантаження власних складських приміщень. У разі необхідності їх збільшення можна використовувати один або кілька варіантів дій:

  • • будівництво нових складів або реконструкція існуючої складської системи;
  • • розміщення ресурсів на складах загального користування;
  • • оренду складських приміщень.

Перевагу першому варіанту має віддаватися при наявності:

  • • стабільно великого обсягу і різновидів складованих ресурсів;
  • • високої оборотності даних ресурсів;
  • • прийнятного рівня конкуренції (задоволення потреб покупців більш ефективно при використанні власних складів).

До послуг складів загального користування доцільно вдаватися:

  • • при низьких обсягах товарообігу підприємства;
  • • при зберіганні товарів сезонного попиту.

Багато підприємств в початковій стадії своєї діяльності через відсутність фінансових коштів на створення складського господарства також користуються складами загального користування, які мають такі переваги:

  • • не потрібні часті інвестиції підприємства в розвиток складського господарства;
  • • знижується фінансовий ризик;
  • • збільшується гнучкість підприємства в сфері складування ресурсів (можна змінювати умови їх зберігання);
  • • відпадає необхідність у використанні кваліфікованої робочої сили і скорочується відповідальність персоналу з управління запасами.

Планування потреби в складах базується на результатах визначення майбутніх обсягів продажів і вибору місць реалізації продукції. Обсяги продажів дозволяють визначити загальну потребу в складських приміщеннях, а вибір місць реалізації - розробити раціональні схеми вантажопотоків, що протікають через ланки логістичної системи з орієнтацією на регіони масового складування ресурсів.

Розробка схеми розміщення складського господарства тісно пов'язана з проведенням робіт по визначенню кількості регіональних дистриб'юторів комерційного або промислового підприємства і виявлення місць їх розташування. Як зазначалося раніше, дана проблема тісно пов'язана з оцінкою витрат на проектування і створення логістичної системи.

На рис. 4.6 видно, що при збільшенні числа складів в даній системі зменшуються транспортні витрати на постачання ресурсів споживачам, одночасно відбувається збільшення витрат на утримання складів, зберігання ресурсів, облік замовлень ресурсів та ін.

Неважко помітити, що проблема проектування і створення складської системи є оптимизационной, оскільки, з одного боку, будівництво нових або покупка діючих складів і їх експлуатація пов'язані зі значними капіталовкладеннями, а, з іншого, повинно бути забезпечено (поряд з підвищенням рівня обслуговування споживачів) скорочення витрат обігу від наближення складів до споживачів ресурсів.

Розробка проекту складського господарства включає проектування самих складів і обслуговуючої їх інфраструктури. Проектування ведеться для кожного конкретного складу, що входить в складську систему, і здійснюється в два етапи.

1. макропроектірованіе (зовнішнє проектування). На цьому етапі вирішуються спільні завдання створення складської системи, проводиться систематизація її цілей і функцій, визначаються основні фактори впливу на складську систему з боку зовнішнього середовища, встановлюються техніко-економічні вимоги до даної системи, здійснюється вибір вихідних параметрів складської системи.

На першому етапі встановлюються номенклатура продукції, що реалізовується, величина і інтенсивність вантажопотоків, визначається величина необхідних запасів, виявляються місця розміщення конкретних складів на певних територіях. При цьому необхідно враховувати:

  • • перспективи розвитку регіонів;
  • • номенклатуру рекомендованої до виробництва продукції;

Залежності сумарних витрат на функціонування складської системи від кількості вхідних в неї складів

Мал. 4.6. Залежності сумарних витрат на функціонування складської системи від кількості вхідних в неї складів

  • • характер упаковки і інші чинники, які можуть вплинути на технологію складських робіт і ефективність використання складської системи.
  • 2. мікропроектірованіе (конкретне проектування складу). Воно полягає в розробці оптимальної системи складування з визначенням характеристик всіх її підсистем і елементів.

Логістичний процес, що погоджує всі складські операції (рис. 4.7), розробляється з метою встановлення мінімально необхідного числа операцій, порядку їх виконання, вибору найбільш доцільного типу підйомно-транспортного і складського обладнання, що забезпечують переробку вступників вантажів і ритмічну їх поставку споживачам при мінімальних витратах.

Логістичний процес на складі охоплює транспортні та внутрішньоскладські переміщення вантажів, а також облікові і контрольні операції.

Логістичний процес на складі

Мал. 4.7. Логістичний процес на складі

Розробку логістичного процесу на складі і вибір засобів механізації та автоматизації процесів переміщення вантажу здійснюють в такій послідовності:

  • • аналіз і врахування чинників, що впливають на вибір технології і засобів механізації та автоматизації;
  • • вибір транспортно-технологічних схем процесу переміщення вантажів і можливих варіантів компоновки складу;
  • • визначення спеціальних засобів механізації та автоматизації процесів переміщення вантажів;
  • • економічне зіставлення варіантів компоновки складу.

До факторів, що визначають вибір логістичної схеми та засобів механізації та автоматизації складу, відносяться:

  • • транспортні властивості вантажу (габаритні розміри, форма, маса, схильність пошкодження, огнеопасность і вибухонебезпечність, необхідність просторової орієнтації при транспортуванні);
  • • умови переміщення (кількість вантажу, траса і відстань переміщення, будівельні характеристики будинків і споруд, особливі умови переміщення вантажів);
  • • вартість транспортування (скорочення вартості транспортування вантажів між ланками логістичної системи забезпечується ефективним використанням прийнятого виду транспорту, прискоренням обігу транспортних засобів, забезпеченням збереження вантажу в дорозі, скороченням вартості повернення тари, засобів пакетних перевезень, дотриманням системи розмірів вантажних одиниць);
  • • розміри вантажної маси в дорозі;
  • • вартість первинної консервації, розконсервації, упаковки та інших видів підготовки вантажів до відправки і подачі на технологічні операції і зберігання;
  • • раціональна організація праці в місцях розвантаження, споживання і накопичення переміщуваних вантажів.

При цьому необхідно також враховувати номенклатуру вантажів, які зберігаються, їх запас і оборотність, періодичність надходження і видачі, вид транспорту, на якому вантаж прибув на склад, перекладку, вибірковий контроль і упаковку вантажу (при обгрунтованої необхідності).

На основі аналізу перерахованих вище факторів визначається тип транспорту, вантажно-розвантажувального і складського обладнання, його кількість, необхідна продуктивність, місткість та інші параметри, а на підставі економічних розрахунків - найбільш доцільний варіант виконання процесів переміщення вантажів.

При виборі схем внутрішнього планування складів принципове значення мають такі питання:

  • • розміщення рядів стелажів (штабелів) і міжстелажних проїздів щодо поздовжньої осі будівлі комплексу і вантажних фронтів;
  • • взаємне розташування вантажних фронтів, які обслуговують вхідні потоки транспортних засобів (вагонів, автомобілів, засобів наземного транспорту);
  • • взаємне розташування основних технологічних зон: експедицій приймання, відправлення, зон зберігання, комплектації і консервації (сортування) вантажів;
  • • розташування масивів стелажів, що займають тупиковий або транзитне положення щодо вхідних і вихідних вантажопотоків.

На рис. 4.8 зображені типові варіанти внутрішнього планування складів.

Значного поширення набув варіант розташування вантажних фронтів, ділянок приймання і відправлення вантажів та стелажній зони зберігання паралельно один одному (рис. 4.8, а ). При такій схемі забезпечується розв'язання вантажопотоків на одному рівні, так як застосовуються наскрізні стелажі і реалізується потокова технологічний ланцюг обробки вантажів.

Модифікацією даного варіанту планування складів є схема, наведена на рис. 4.8, б, яка відрізняється від попередньої тим, що зона стелажного зберігання розташовується в центрі складу перпендикулярно до вантажних потоків, і тому утворюються два блоки ділянок консервації, комплектації, приймання та відправлення вантажів, що займають осяжний положення по відношенню до зони зберігання. При такій схемі планування складу формуються дві потокові лінії обробки вантажів. Застосування подібних схем виправдовується, якщо для кожної номенклатурної групи вантажів доцільно створювати спеціалізовані зони їх обробки.

Досить поширеним варіантом (рис. 4.8, в ) планування складів є паралельне розташування вантажного фронту, експедиції приймання і відправлення вантажів, ділянок консервації та комплектації і перпендикулярний щодо зазначених ділянок розміщення зони стелажного зберігання. Зона зберігання відокремлюється в окремий блок. Вантажопотоки на ділянці, що прилягає до зони зберігання, перетинаються один з одним.

При такій схемі планування складу та застосування в якості засобів внутрискладского транспортування вантажів конвеєрних систем і тупикових стелажів необхідно на вході і виході зони зберігання розв'язувати вантажопотоки на різних рівнях за допомогою двоярусних конвеєрів.

Менш поширеною схемою планування є перпендикулярне розташування оперативних зон відносно один одного (рис. 4.8, г). Зазвичай такий варіант супроводжується застосуванням тупикових стелажів. Вантажні фронти в даному випадку мають і перпендикулярно, і паралельно відносно один одного. До недоліків даної схеми відноситься також необхідність розв'язувати вантажопотоки у фронту приймання і відправлення вантажів стелажній зони зберігання на різних рівнях. При застосуванні електронавантажувачів на вході зони зберігання кутові вантажопотоки розв'язати не вдається.

Зустрічаються варіанти планування складів, коли експедиції приймання і відправлення вантажів розміщують на суміжних ділянках, паралельно автомобільному вантажному фронту так, що іноді обидві зазначені зони сполучаються (рис. 4.8, д ). Тоді виникають перетину вантажопотоків у зони зберігання, такі варіанти об'ємно-планувальних рішень застосовують при відносно невеликій інтенсивності транспортних потоків. Зона зберігання, як правило, складається з тупикових стелажів.

Характерною рисою варіанта планування складу, наведеного на рис. 4.8, е, є центральне розташування технологічних зон щодо двох блоків стелажів зон зберігання. При використанні тупикових стелажів на вході зони зберігання з'являються зустрічні вантажопотоки, які при високій їх інтенсивності слід розв'язувати на різних рівнях.

Варіанти внутрішнього планування складів

Мал. 4.8. Варіанти внутрішнього планування складів

Розрізняють загальну, корисну (робочу) і додаткову площу складів. Загальна площа складу визначається за формулою

(4.47)

де - корисна площа складу, тобто площа, зайнята безпосередньо збереженими ресурсами (стелажами, штабелями, засіками, бункерами та іншими пристосуваннями для зберігання даних ресурсів); - Площа, зайнята приймальними і відпускними майданчиками; - Службова площа (зайнята конторським і іншими службовими приміщеннями); - Площа, зайнята стаціонарним підйомно-транспортним та іншим обладнанням (підйомниками, конвеєрами і ін.); - допоміжна

площа, тобто площа, зайнята проїздами і проходами.

Корисна площа складів металів, метизів, інструменту, запасних частин, обладнання, електротехнічних, хімічних та інших матеріалів і виробів визначається двома способами:

  • • способом навантаження на 1 м2 площі підлоги складу;
  • • за допомогою коефіцієнта заповнення обсягу.

Спосіб навантаження на 1 м2 площі підлоги є більш зручним і простим. Однак їм можна користуватися тоді, коли для даного виду ресурсів відома навантаження на 1 м2 площі. Розрахункова формула для визначення корисної площі складу в цьому випадку має такий вигляд:

(4.48)

де - величина встановленого запасу відповідного виду ресурсу на складі; - Навантаження на 1 м2 площі підлоги; . - Середньодобова витрата ресурсів; - Термін зберігання ресурсів на складі.

Під коефіцієнтом заповнення обсягу розуміється відношення обсягу ресурсів, що вміщаються в штабель, засік, стелаж і т.п., до їх геометричному обсягом R

(4.49)

Значення цього коефіцієнта завжди менше одиниці. Коефіцієнт характеризує щільність закладки того чи іншого виду ресурсів до відповідних пристрої для його зберігання. Користуючись ним, можна визначити ємність будь-якого складського обладнання для зберігання ресурсів (осередки, стелажі, штабелі, засіки, бункери і т.п.) за формулою

(4.50)

де - геометричний об'єм відповідного складського обладнання, м3; - Питома вага певного виду ресурсів.

Для обладнання (стелажі, засіки, бункери), що має просту об'ємну форму (кубічні, призматичну, паралелепіпеда і ін.), Ємність розраховується за формулою

(4.51)

де l - довжина відповідного обладнання для зберігання ресурсів; b - ширина даного обладнання; h - висота даного обладнання.

Знаючи кількість ресурсів, що підлягають зберіганню, потрібну кількість обладнання п (осередків, стелажів, бункерів, засік або штабелів) визначається за формулою

(4.52)

Якщо відомі в плані габаритні розміри обладнання для зберігання ресурсів і його потрібну кількість, можна встановити корисну площу для зберігання даних ресурсів

(4.53)

Підрахувавши таким чином корисну площу для зберігання окремих видів ресурсів і підсумовуючи отримані значення, отримуємо

(4.54)

Площа приймального-сортувальних і відпускних майданчиків розраховують виходячи з зберігання середньодобового розміру поступаємих і відпускаються ресурсів і питомого навантаження на 1 м2 цих майданчиків.

На складах з великим обсягом робіт приймальні і відпускні площадки влаштовуються окремо. Необхідна величина приймальної площадки визначається за формулою

(4.55)

де - річне надходження ресурсів, т; - Середньодобове надходження ресурсів на склад, т; σ1 - навантаження на 1 м2 площі (приймається приблизно 0,25 від середнього навантаження на 1 м2 корисної площі по складу в залежності від виду збережених ресурсів), т / м2; До - коефіцієнт нерівномірності надходження ресурсів на склад (при раціональній завантаженні складу К = 1,2 - 1,5); t - кількість днів перебування ресурсів на приймальній площадці.

Розмір відпускної площадки визначається за аналогічною формулою.

На великих складах замість окремих, порівняно невеликих приймально-відпускних майданчиків, можуть організовуватися експедиції приймання і відпустки вантажів, які оснащуються ваговими приладами, а також необхідним підйомно-транспортним, Розфасовувальні та іншим обладнанням.

Службова площа складів включає конторські та необхідні побутові пристрої (гардеробні, умивальні, вбиральні, кімнати прийняття їжі, курильні кімнати і ін.). Площа контори складу розраховується залежно від кількості працюючих. При штаті в три людини площа контори приймається по 5 м2 на кожну людину, від трьох до п'яти - по 4 м2, при штаті більше п'яти осіб - по 3,25 м2 і т.д.

Площа, зайнята підйомно-транспортним устаткуванням та іншими пристроями (підйомниками, конвеєрами, насосами, вентиляторами і ін.), Розраховується виходячи з габаритів цього обладнання в плані і проходів обслуговуючого персоналу.

До допоміжної площі складу відносять площу, зайняту проходами і проїздами. Розміри проходів і проїздів в складських приміщеннях визначаються залежно від габариту збережених на складі ресурсів, розмірів вантажообігу, виду застосовуваних для переміщення ресурсів підйомно-транспортних механізмів. Головні проходи, де переміщаються основні транспортні засоби, повинні бути перевірені на можливість вільного повороту в них підлогових підйомно-транспортних засобів (візків, навантажувачів та ін.). У необхідних випадках вони також повинні розраховуватися на зустрічний рух механізмів. Для цієї мети користуються формулою

А = 2В + 3 С, (4.56)

де А - ширина проїзду, см; В - ширина транспортного засобу, см; З - ширина зазорів між транспортними засобами, між ними і стелажами (штабелями) по обидві сторони проїзду (приймається рівним 15-20 см).

Отримані розрахункові дані складають загальну площу складу F o6щ і є вихідними для його планування.

Для складської переробки різних видів ресурсів можуть застосовуватися різноманітні типи підйомнотранспортних машин і пристроїв. При їх виборі необхідно керуватися наступними положеннями:

  • • машини та пристрої повинні мати експлуатаційну надійність в роботі, мати необхідну міцність і стійкість, мати високий коефіцієнт корисної дії, бути безпечними для обслуговуючого персоналу, мати невелику масу;
  • • машини для вантажно-розвантажувальних і внутрискладских робіт по можливості повинні бути однотипні, щоб в необхідних випадках вони могли заміняти один одного і забезпечувати комплексну механізацію, а де можливо, і автоматизацію робіт;
  • • машини та пристрої, що застосовуються для складських робіт, повинні забезпечувати якісну і кількісну збереження переробляються;
  • • при виборі машин необхідно, щоб їх привід відповідав наявності місцевих енергетичних ресурсів (доцільно використовувати машини з електроприводом);
  • • тип підйомно-транспортних машин вибирається виходячи з виду, габаритних розмірів і маси переробляються ресурсів;
  • • застосовуються машини і пристрої повинні бути економічними.

Класифікація підйомно-транспортних машин і пристроїв здійснюється за рядом ознак:

  • • за характером і напрямком руху переміщуваного вантажу;
  • • роду переміщуваного вантажу;
  • • роду рушійної сили;
  • • типами конструкцій і ін.

За характером руху переміщуваного вантажу підйомно-транспортне машини діляться на дві групи:

  • • періодичного (переривчастого) дії;
  • • безперервної дії.

До підйомно-транспортних машин періодичного (переривчастого) дії відносять машини, що переміщують різні ресурси переважно окремими партіями. Для машин цієї групи характерним є циклічність процесу. До підйомно-транспортних машин безперервної дії відносяться ті машини, які переміщують різні ресурси переважно безперервним потоком.

Крім того, за характером своєї роботи і способу переміщення вантажів підйомно-транспортні машини періодичної і безперервної дії діляться на три групи, що переміщують ресурси:

  • • в горизонтальному і злегка похилому напрямку;
  • • вертикальному і різко похилому напрямку;
  • • змішаному (горизонтальному, вертикальному і похилому) напрямках.

Структура парку підйомно-транспортних машин за наведеними вище ознаками представлена ​​в табл. 4.5.

Таблиця 4.5

Структура парку підйомно-транспортних машин

переміщення вантажу

Машини безперервної дії

Машини безперервної дії

Горизонтальне переміщення вантажу

Ручні і механічні візки, механічні лопати, скрепери

Конвеєри, наземні дороги з механічною тягою

Вертикальне переміщення вантажу

Талі, штабелеукладчики, вантажні ліфти, ковшові підйомники

Елеватори, многолюлечние підйомники

Змішане переміщення вантажу

Самохідні навантажувачі, електроталі, крани

Просторові конвеєри, підвісні канатні дороги

При встановленні продуктивності підйомно-транспортних машин розрізняють технічну норму продуктивності, виробничу норму виробітку і фактичну вироблення.

Технічна норма показує проектну (паспортну) продуктивність машини при її повному завантаженні і правильної організації робіт.

Виробнича норма характеризує продуктивність машини в даних конкретних виробничих умовах роботи з урахуванням використання її в часі і завантаження протягом робочої зміни на переробці певних видів ресурсів.

Фактичної виробленням машини називається кількість ресурсів, що переробляються в середньому за одну годину або одну зміну роботи протягом встановленого періоду часу.

Продуктивність машини , т / год, періодичної дії визначається за формулою

(4.57)

де q - вантажопідйомність машини, т; а - коефіцієнт використання машини по вантажопідйомності; - Кількість вантажу, що переміщується машиною за один цикл, т; п - кількість виконаних циклів (рейсів) за годину;

(4.58)

Т - час, що витрачається на один цикл, с.

Під повним циклом розуміється ряд операцій, які необхідно виконати машині при переміщенні матеріалу з одного місця на інше. У тому випадку, коли всі операції проводяться послідовно, час повного циклу визначається за формулою

(4.59)

де - час, що витрачається на навантаження або захоплення матеріалу, з; - Час, що витрачається на розвантаження або звільнення матеріалу від захоплення, с; - Час, що витрачається на відповідні операції, що виконуються машиною, с.

Однак для деяких вантажно-розвантажувальних машин (кранів та ін.) Необхідно передбачати можливе суміщення рухів в роботі машини. Тоді час повного циклу

(4.60)

де φ - коефіцієнт суміщення рухів або операцій. Так, наприклад, для мостового крана φ = 0,8, а для пересувного стрелового - φ = 0,7.

Продуктивність підйомно-транспортних машин, т / год, безперервної дії визначається за формулою

(4.61)

де - середня інтенсивність навантаження, що припадає на один погонний метр довжини завантаженої частини машини; V - швидкість переміщення вантажу, м / с.

При ручному завантаженні машин їх продуктивність лімітується кількістю матеріалу, яке може бути подано вантажниками. У цьому випадку продуктивність машини визначається за формулою

(4.62)

де т - кількість вантажників, які обслуговують машину, чол .; - Норма вироблення на годину на одного вантажника, т.

Потрібне кількість вантажно-розвантажувальних машин періодичної або безперервної дії при заданому добовому вантажообігу і годинної продуктивності машин розраховується за формулою

(4.63)

де - добовий вантажообіг, т; - Час роботи механізму за добу, ч.

Необхідний парк вантажно-розвантажувальних і транспортних машин встановлюється за кількістю машин, що знаходяться в роботі і ремонті.

Розміщення вантажів в складських приміщеннях проводиться по сортам, розмірам, місцях укладання, частоті споживання, поточности переміщення і т.д. При виборі схеми розміщення і зберігання вантажу враховуються спосіб зберігання вантажів, тип і параметри підйомно-транспортного і складського обладнання зони зберігання.

За ознакою виробничого виготовлення або споживання розрізняють партійний, комплектний і сортовий способи зберігання.

За характером заповнення складського об'єму розрізняють підлоговий, підвісний і комбінований способи зберігання.

Залежно від розкладки матеріалу підлоговий спосіб зберігання підрозділяється на штабельний, стелажна і змішаний.

Штабельное хропіння застосовується в тому випадку, коли складовані ресурси можна розташувати в кілька штабелів з урахуванням вимог збереження вантажів, техніки безпеки і охорони праці. Цей спосіб доцільний для зберігання вантажів в ящиках, бочках, мішках, а також масових навалочних вантажів.

При штабельному зберіганні тарно-штучні вантажі укладають на підлогу або майданчик суцільним штабелем або з проміжними прокладками між рядами. Переваги цього виду зберігання ресурсів полягають у забезпеченні високої щільності укладки, раціональному використанні площі зони зберігання, виключення необхідності установки металлоемкого і дорогого стелажного обладнання. До недоліків способу штабельного зберігання слід віднести невелику висоту штабелювання, обмежену вимогами збереження вантажу, техніки безпеки і охорони праці, недостатню ефективність використання підйомно-транспортного устаткування, обмеженість номенклатури вантажів, які зберігаються.

Використання зони зберігання при штабелировании вантажів істотно залежить від способу розміщення піддонів, виду Штабельований обладнання, ширини прольотів.

Стелажне зберігання забезпечує велику висоту укладання вантажів, механізацію та автоматизацію складських робіт, потоковість складського технологічного процесу.

Розрізняють два види зберігання вантажів в стелажах: стеллажно нерухоме та стеллажно-рухливе (динамічне).

При стеллажно-нерухомому зберіганні розміщення вантажу в стелажах може бути фіксованим, коли за кожним вантажем закріплені певні осередки стел

лажей, або вільним (знеособленим), коли для укладання надходження вантажу використовується будь-яка вільна осередок.

При фіксованому розміщенні вся номенклатура збережених ресурсів заздалегідь розподіляється по осередках стелажів відповідно до нормованих запасом і заноситься в картотеку із зазначенням номера осередків. За картотекою визначається місце знаходження вантажу при його видачі або місце укладання при прийманні і наявність вільних осередків. Розподіл осередків проводиться, як правило, з урахуванням оборотності вантажів.

Недоліком цього способу є необхідність проведення великої підготовчої роботи по розподілу осередків між вантажами і нераціональне використання складського приміщення, викликане наявністю великого числа вільних осередків при випадковому характері надходження вантажів. Остання обставина виникає в зв'язку з тим, що кількість осередків в стелажах розраховане на зберігання максимальної кількості вантажу, а не на його середні запаси.

При вільному розміщенні вантажів ємність складу розраховують виходячи із середнього запасу всіх матеріалів, що зберігаються, оскільки не дивлячись на випадковий характер коливань запасів окремих ресурсів, сумарний їх запас змінюється незначно.

Пошук ресурсів і визначення вільних осередків при вільному зберіганні пов'язані з великими труднощами. Тому на великих складах таке зберігання можливо тільки при автоматизації обліку ресурсів із застосуванням ЕОМ. При використанні ЕОМ для обліку ресурсів і вільних осередків з'являється можливість укласти вантажі таким способом, при якому продуктивність підйомнотранспортного обладнання буде максимальною.

При стеллажно-рухомому зберіганні ресурсів значно поліпшується використання площі і обсягу складу за рахунок скорочення ширини проїздів між стелажами.

Рухоме зберігання ресурсів може здійснюватися в рухомих стелажах з фіксованим положенням ресурсів або в нерухомих стелажах з ресурсами, що переміщаються уздовж полиць мимовільно (під дією сили тяжіння), або примусово (за допомогою різного типу приводів).

Вибір способу зберігання ресурсів (штабельное або стеллажное) здійснюється з урахуванням результатів техніко розрахунків. Критерієм, що визначає даний вибір, є мінімум сукупних витрат на одну тонну складованих ресурсів. Штабельное зберігання доцільно при наявності п'яти і більше вантажних одиниць з однорідним видом ресурсів. При меншій кількості вантажних одиниць більш ефективно стелажне зберігання ресурсів.

 
< Попер   ЗМІСТ   Наст >