Логістичний менеджмент промислового підприємства

Транспортні концепції управління підприємствами поширюються не тільки на виробничий процес, а й на процеси, що здійснюються підприємством у зовнішньому середовищі. Виходячи з цього, підприємство слід розглядати, з одного боку, як мікрологістичних систем, діяльність якої здійснюється на основі його маркетингової стратегії, тобто як систему, а з іншого боку, як елемент логістичної системи більш високого рівня (мезосістеми), функціонування якого підпорядковується інтегрованої маркетингової стратегії сукупності підприємств і організацій (ланцюга поставок). Тому проектування, формування та оптимізація мікрологістичній виробничої системи можливі тільки в тому випадку, коли задані цілі і обмеження зовнішньої і внутрішньої середовища підприємства. Ці цілі і обмеження є основою стратегічного і оперативного (поточного) планування випуску певного асортименту продукції та переліку послуг.

Транспортні методи управління сучасним виробництвом передбачають виконання таких основних процесів:

  • • проектування і формування логістичних виробничих систем;
  • • визначення оптимальних в сформованих виробничих умовах логістичних ланцюгів і забезпечення їх ланок необхідними видами ресурсів;
  • • оперативне управління потоками ресурсів з метою усунення збурюючих відхилень в виробничих процесах.

Розглянемо дані процеси докладніше.

Процес проектування та формування логістичних виробничих систем представлений на рис. 5.15. В даному процесі доцільно використовувати типові схеми руху потоків матеріальних ресурсів.

Методика формування зазначених вище типових схем включає наступні види робіт:

• формування вихідних даних про номенклатуру матеріальних ресурсів, необхідних для виконання виробничої програми, їх кодування за обраним класифікатором;

Процес проектування та формування логістичних виробничих систем

Мал. 5.15. Процес проектування та формування логістичних виробничих систем

  • • класифікацію матеріальних ресурсів (виробів, складальних одиниць) по конструкторсько-технологічним ознаками;
  • • систематизацію складу організаційно-технологічних маршрутів переробки матеріальних ресурсів;
  • • уточнення спеціалізації виробничих підрозділів;
  • • розробку альтернативних варіантів організаційно-технологічних маршрутів для груп однорідних в конструкторсько-технологічному відношенні матеріальних ресурсів;
  • • вибір потокової або непотокове форми організації виробничого процесу та організаційно-технологічних маршрутів по мінімуму витрат;
  • • формування типових схем руху матеріальних ресурсів.

Важливою передумовою якісного виконання перерахованих вище робіт є класифікація матеріальних ресурсів:

  • • на першому етапі - по конструктивно-технологічним ознаками;
  • • на другому етапі - з організаційно-плановим ознаками.

Відповідно до обраних схемами руху потоків матеріальних ресурсів і річною програмою випуску продукції визначається необхідне обладнання і варіанти його розміщення, які представлені на рис. 5.16.

Реалізація логістичного підходу до управління виробництвом, орієнтованим на задоволення попиту споживачів на продукцію і послуги, обумовлює необхідність використання поточних ліній з перемінним ритмом, а значить, і з перемінним кількістю робочих на даних лініях. У даних умовах необхідно враховувати три основні вимоги:

  • • правильне розміщення обладнання;
  • • використання добре підготовлених робітників багатоверстатників, які володіють різними спеціальностями;
  • • постійну оцінку та періодичний перегляд послідовності виконання робочими технологічних операцій, які відображаються в карті трудового процесу.

Варіанти розміщення виробничого обладнання

Мал. 5.16. Варіанти розміщення виробничого обладнання

Розглядаючи варіанти розміщення верстатного обладнання, можна виділити ті з них, які в даний час практично не використовуються на провідних промислових підприємствах (рис. 5.17).

"Пташина клітка" є найпростішим типом розміщення обладнання на виробничій ділянці, при якому один робітник-верстатник обслуговує кілька однакових верстатів. Однак при даному типі розміщення обладнання збільшуються обсяги незавершеного виробництва у вигляді оборотних заділів, і витрати на виготовлення продукції істотно зростають.

Розташування обладнання за типом "ізольований острів" передбачає розстановку різних типів обладнання відповідно до послідовності операцій виробничого процесу. Такий тип розміщення вимагає висококваліфікованих робітників-верстатників

Основні типи розміщення обладнання при його обслуговуванні одним робочим-верстатником

Мал. 5.17. Основні типи розміщення обладнання при його обслуговуванні одним робочим-верстатником:

а - тип "пташина клітка"; б - тип "ізольований острів"; в - тип "лінійне розташування"

і робить можливим організацію безперервного матеріального потоку між виробничими ділянками. У той же час при цьому робочі відокремлюються одна від одної, в результаті чого важко підтримувати загальну синхронність між різними виробничими ділянками. Відсутність синхронності веде, як і в попередньому випадку, до виникнення зайвих оборотних заділів. Крім того, при даному розташуванні обладнання ускладнюється реалізація принципу взаємодопомоги робітників.

Для того щоб подолати недоліки типів розміщення обладнання "а" і "б" (див. Рис. 5.17), різні верстати можуть бути розміщені в одну лінію. При такому розташуванні можна організувати безперервний матеріальний потік між виробничими ділянками. Однак і тут можна виділити два недоліки:

  • • незалежність однієї виробничої лінії від іншої;
  • • неможливість перерозподілу операцій між робочими в разі зміни попиту на продукцію;

в цьому випадку ситуація вимагає дрібного числа робітників верстатників, що нереально.

Всіх перерахованих вище недоліків можна уникнути при U -образні типі розташування обладнання. Об'єднання декількох U -подібних потокових ліній дозволяє вирішити проблему з дробовим числом робочих, розглядаючи їх об'єднання як одну загальну потокову лінію (рис. 5.18).

U-образне розміщення обладнання на лінії, яка обслуговується трьома робітниками-верстатникам

Мал. 5.18. U -образні розміщення обладнання на лінії, яка обслуговується трьома робітниками-верстатникам

При U -образні розташуванні обладнання вхідний і вихідний операції виробничого процесу знаходяться в одному місці або поруч один з одним, U -образні розташування обладнання може мати різні форми, наприклад, увігнуту або кругову, і дозволяє гнучко регулювати чисельність робітників шляхом збільшення або скорочення їх числа у внутрішньому просторі U -подібного виробничої дільниці при зміні ритму всій витягаючої системи (рис. 5.19).

На рис. 5.19, б і в видно, що при скороченні попиту на продукцію зростає ритм матеріального потоку на 1,2 хв. Це призводить до необхідності перерозподілити всі операції, що виконуються на такій лінії, між шістьма робочими. Тепер кожен з них буде виробляти операцій більше, ніж в попередньому випадку (див. Рис. 5.19, б ), коли операції на комплексної лінії виконувалися вісьмома робочими, а ритм потоку дорівнював 1 хв.

У періоди нетривалого падіння обсягів виробництва можна здійснити наступні заходи,

Схема об'єднань виробничих ліній в одну загальну

Мал. 5.19. Схема об'єднань виробничих ліній в одну загальну:

а - виробнича лінія з виготовлення шести видів виробів (базовий варіант); б - те ж при ритмі матеріального потоку 1 хв і восьми робочих на лінії; в - те ж при ритмі матеріального потоку 1,2 хв і шести робочих на лінії

спрямовані на використання вивільнених на даній лінії робочих:

  • • їх переклад на інші лінії і виробничі ділянки;
  • • скорочення понаднормових робіт;
  • • проведення нарад гуртків якості;
  • • відпрацювання операцій по переналадке обладнання;
  • • профілактичні і ремонтні роботи;
  • • виготовлення комплектуючих, які раніше закуповувалися у постачальників.

Більшість з перерахованих процедур можливо виконати тільки тоді, коли робітники володіють декількома спеціальностями або є робочими-многосто-каганцями.

У сформованих виробничих умовах необхідно виявляти оптимальні логістичні ланцюги і забезпечувати їх ланки необхідними видами ресурсів. Для цієї мети доцільно виділяти наступні ланки ланцюга:

  • • технологічні (ТЗ) (ланки логістичних ланцюгів, що забезпечують переробку матеріальних ресурсів, - робочі місця і виробничі ділянки);
  • • логістичні функціональні (ЛФЗ) (ланки логістичних ланцюгів, що забезпечують переміщення матеріальних потоків в технологічному ланцюгу, - транспортні засоби);
  • • обслуговуючі (ОЗ) (ланки логістичних ланцюгів, що забезпечують стале функціонування технологічних і логістичних функціональних ланок, - персонал підприємства, нематеріальні ресурси і ін.).

Послідовність формування оптимальних логістичних ланцюгів представлена ​​на рис. 5.20.

Для того щоб встановити основні функціональні області логістичного забезпечення діяльності промислового підприємства, слід виділити наступні класифікаційні ознаки:

  • • вид діяльності промислового підприємства (закупівлі, виробництво, збут);
  • • горизонт планування діяльності промислового підприємства (стратегічний, оперативний).

Результати класифікації представлені на рис. 5.21.

Аналіз відомостей, представлених на рис. 5.21, дозволяє зробити наступні висновки:

Послідовність формування оптимальних логістичних ланцюгів виробничої системи

Мал. 5.20. Послідовність формування оптимальних логістичних ланцюгів виробничої системи

  • • сучасне виробництво, орієнтоване на задоволення різних типів потреб ринку, являє собою досить складну систему продуктивних сил і виробничих відносин, функціонування якої має грунтуватися на наскрізному управлінні потоками різноманітних ресурсів, тобто на логістичному підході;
  • • впровадження та ефективне використання логістичного підходу можливо на основі координації діяльності:
    • а) підрозділів розглянутого промислового підприємства;
    • б) сукупності підприємств, що забезпечують виготовлення продукції і які представляють собою ланцюги поставок, інтегровані в логістичну систему;
    • в) сукупності підприємств, що забезпечують не тільки виготовлення продукції, але і надання послуг не тільки в процесі виробництва даної продукції, але і в процесі забезпечення логістичної системи ресурсами, збуту готової продукції, її перед- і післяпродажного обслуговування;
  • • логістичний підхід передбачає використання стратегічної і оперативної фаз, протягом яких відбуваються процеси, відповідно, проектування, формування і оптимізації логістичних систем і їх використання для досягнення цілей, що стоять перед промисловим підприємством.

Класифікація основних функціональних областей логістичного забезпечення діяльності підприємства

Мал. 5.21. Класифікація основних функціональних областей логістичного забезпечення діяльності підприємства

Очевидно, що на підприємстві в ході виробничого процесу можна спостерігати дві основні ситуації, пов'язані з рухом предметів праці, а саме:

  • • дані предмети праці чекають переробки (руху);
  • • відчувається дефіцит зазначених вище предметів праці.

Така ситуація може оцінюватися або з позиції витрат підприємства, або з позиції втрат часу на виконання виробничих процесів. У будь-якому випадку можна виділити чотири негативних варіанти розвитку подій (рис. 5.22).

Крім зазначених вище основних ситуацій, пов'язаних з рухом предметів праці, спостерігаються супутні ситуації, що стосуються простоїв або обладнання або робочої сили. При цьому можна виділити варіанти дій промислового підприємства або його підрозділу в залежності від комбінації даних ситуацій (рис. 5.23).

Рух предметів праці на промисловому підприємстві може здійснюватися або послідовно, або паралельно. При цьому можливе виконання виробничої програми або виникає завдання і коригування. Виходячи з цього, можна виділити типові методи впливу суб'єкта на предмети праці, представлені на рис. 5.24.

Розглянемо дані методи більш докладно.

Основні негативні варіанти розвитку подій

Мал. 5.22. Основні негативні варіанти розвитку подій

Варіанти можливих дій промислового підприємства або його підрозділу в залежності від комбінації ситуацій з устаткуванням і робочою силою

Мал. 5.23. Варіанти можливих дій промислового підприємства або його підрозділу в залежності від комбінації ситуацій з устаткуванням і робочою силою

Типові методи впливу на предмети праці на промисловому підприємстві

Мал. 5.24. Типові методи впливу на предмети праці на промисловому підприємстві

Досить поширеною проблемою у виробничому менеджменті є мінімізація загального часу процесу обробки виробів шляхом пошуку послідовності запуску групи робіт через певну кількість устаткування. Для вирішення цієї проблеми в разі двох одиниць обладнання використовується правило Джонсона, яке включає виконання чотирьох кроків.

  • 1. Повинні бути перераховані всі роботи на верстатах і представлені всі необхідні значення часу виконання цих робіт.
  • 2. Відбирається робота з найліпшим часом виконання. Якщо цей час припадає на перший верстат, робота призначається першої, якщо час доводиться на другий верстат, то роботу записують в розклад останньої. При рівності показників часу рішення приймається на основі раціонального судження.
  • 3. Якщо робота (виріб) включена в розклад, то в подальшому її не розглядають.
  • 4. Повторюйте кроки 2 і 3 поширюються на решту роботи (вироби) при просуванні в напрямку середини формується послідовності.

Приклад 5.1. Встановити послідовність обробки п'яти виробів на двох одиницях обладнання (верстатах). Вихідні дані для розрахунку представлені в табл. 5.2.

Таблиця 5.2

Вихідні дані для розрахунку прикладу 5.1

виріб

Час обробки виробів, ч

верстат 1

верстат 2

А

5

2

В

3

6

З

8

4

D

10

7

Е

7

12

Рішення.

1. З найліпшим часом процесу відпрацювання є виріб А. Оскільки даний час витрачається на верстаті 2, то виріб А має бути в розкладі останнім. Виключаємо його з подальшого розгляду.

2. Виріб В - наступне з найліпшим часом виготовлення. Оскільки воно припадає на верстат 1, записуємо його в список першим і виключаємо з подальшого розгляду.

3. Наступне найліпший час відноситься до виробу С, оскільки воно припадає на верстат 2, то розміщуємо його другим від кінця.

4. Спостерігається рівність значень часу (7 год) для виробів D і Е. Розміщуємо виріб Е другим (верстат 1), виріб D - третім (верстат 2).

У підсумку маємо наступну послідовність обробки виробів:

5. Якщо розписувати послідовність обробки виробів, отримаємо, що п'ять виробів будуть виготовлені мінімум за 35 год (рис. 5.25).

Стрічковий графік виконання робіт (суцільна лінія означає час роботи першого верстата, штрихова лінія - час роботи другого верстата)

Мал. 5.25. Стрічковий графік виконання робіт (суцільна лінія означає час роботи першого верстата, штрихова лінія - час роботи другого верстата)

Розклад N робіт (виробів) на три одиниці обладнання (верстата) досить складне, але якщо виконані два наступних умови, то рішення можуть бути прийняті за правилом Джонсона:

  • • найменша тривалість робіт, виконана на верстаті 1, є такий великий, як найбільша тривалість на верстаті 2;
  • • найменша тривалість виконання роботи на верстаті 3, по крайней мере, так велика, як найбільш тривалий виконання роботи на верстаті 2.

Приклад 5.2. Встановити послідовність обробки чотирьох виробів па трьох верстатах. Вихідні дані для розрахунку представлені в табл. 5.3.

Таблиця 5.3

Вихідні дані для розрахунку прикладу 5.2

виріб

Тривалість обробки, ч

Верстат 1, t 1

Верстат 2, t 2

Верстат 3, t 3

Λ

13

5

9

В

5

3

7

З

6

4

5

D

7

2

6

Правило 1 виконано: 5 ч (виріб В) = 5 ч (виріб А). Правило 2 виконано: 5 ч (виріб С) = 5 ч (виріб А). З використанням наведених вище правил перетворимо вихідну табл. 5.3 в табл. 5.4.

Таблиця 5.4

Проміжні дані для розрахунку прикладу 5.2

виріб

А

18

14

В

8

10

З

10

9

D

9

8

За правилом Джонсона можна знайти послідовність обробки виробів: В-А-С-D.

При виконанні робіт важливо встановити пріоритети їх запуску у виробництво. Правила пріоритетів для вступників робіт широко використовуються при підготовці диспетчерських зведень про порядок виконання робіт або обробки партій виробів в цеху. Вони допомагають мінімізувати середній час протікання процесу, середній час завершення виготовлення виробів, середній час їх очікування, а також знизити штрафні санкції за невиконану в термін роботу.

Найбільш популярними правилами пріоритетів є наступні:

  • 1) FIFO - перший прийшов - перший обслужений;
  • 2) EDD - рання за терміном виконання робота;
  • 3) SPT - рання за часом виконання робота;
  • 4) LPT - найбільша за часом виконання робота. Щоб порівняти ці правила, розглянемо наступний приклад.

Приклад 5.3. П'ять робіт, пов'язаних з обробкою металу, очікують призначення на виробничу дільницю. Потрібно виявити найбільш прийнятні пріоритети виконання робіт з тим, щоб пом'якшити санкції, пов'язані зі зривом термінів їх виконання. Вихідні дані для розрахунку представлені в табл. 5.5.

Таблиця 5.5

Вихідні дані для розрахунку прикладу 5.3

Робота

Час виконання роботи, дні

Термін виконання роботи, дні

А

6

8

В

2

6

З

8

18

D

3

15

Е

9

23

Розглянемо перший пріоритет FIFO, тобто на виробничій ділянці роботи будуть виконуватися без коригування в порядку, встановленому вищим ланкою управління. Результати розрахунку представлені в табл. 5.6.

Таблиця 5.6

Пріоритет FIFO (перший прийшов - перший обслужений)

послідовність

Час виконання роботи, дні

Час потоку, дні

Термін виконання роботи, дні

Середнє запізнення робіт

А

6

e

8

0

В

2

8

6

2

З

8

16

18

0

D

3

19

15

4

Е

9

28

23

5

Разом

28

77

11

Розглянемо ряд відносних показників:

а) середній час завершення роботи

б) середнє число робіт в системі

в) середнє очікування

Наступним пріоритетом є пріоритет EDD. Результати розрахунку параметрів потоку робіт представлені в табл. 5.7.

Таблиця 5.7

Пріоритет EDD (черговість встановлюється в порядку зростання термінів виконання роботи - BADCE)

послідовність

Час виконання роботи, дні

Час потоку, дні

Терміни виконання роботи, дні

запізнення роботи

в

2

2

6

0

А

6

8

8

0

D

3

11

15

0

З

8

19

18

1

Е

9

28

23

5

Разом

68

6

Розглянемо ряд відносних показників:

  • а) середній час завершення роботи дня;
  • б) середнє число робіт в системі роботи;
  • в) середнє очікування дня.

Наступним є пріоритет SPT. Результати розрахунку параметрів потоку робіт представлені в табл. 5.8.

Таблиця 5.8

Пріоритет SPT (рання за часом виконання робота - BDACE)

послідовність

Час виконання роботи, дні

Час потоку, дні

Терміни виконання роботи, дні

запізнення роботи

В

2

2

6

0

D

3

5

15

0

А

6

11

8

3

З

8

19

18

1

Е

9

28

23

5

Разом

65

9

  • а) середній час завершення роботи днів;
  • б) середнє число робіт в системі роботи;
  • в) середнє очікування дня.

Наступним пріоритетом є пріоритет LPT. Результати розрахунку параметрів потоку робіт представлені в табл. 5.9.

Таблиця 5.9

Пріоритет LPT (найбільш тривалі роботи виконуються першими - Е-С-A-D-В)

послідовність

Час виконання роботи, дні

Час потоку, дні

Термін виконання роботи

запізнення робіт

Е

9

9

23

0

З

8

17

18

0

А

6

23

8

15

D

3

26

15

11

В

2

28

6

22

Разом

28

103

48

  • а) середній час завершення робіт дня;
  • б) середнє число робіт в системі роботи;
  • в) середнє очікування дня.

Таким чином, LPT є методом, що характеризується послідовністю виконання робіт з гіршими вимірювачами ефективності. SPT - кращий метод за двома показниками, EDD - другий за ефективністю з урахуванням оцінки. Зазначені особливості зберігаються в реальній дійсності.

Приклад 5.4. Розглянемо метод призначення робіт на різні види обладнання (паралельний варіант).

Для визначення економічного варіанта призначення окремих робіт на конкретні види обладнання можуть використовуватися методи лінійного програмування, які передбачають виконання наступних кроків (табл. 5.10-5.13).

Таблиця 5.10

Вихідні дані для розрахунку прикладу 5.4

Шифр роботи

Витрати на виконання робіт, дол.

А

В

З

R-34

11

14

6

-6

S-66

8

10

11

-8

Т-50

9

12

7

-7

Відняти найменше число в кожному рядку з кожного числа рядків (табл. 5.10) і потім відняти найменше число в кожному стовпчику з усіх чисел даної колонки (табл. 5.11).

Таблиця 5.11

Проміжний результат розрахунку (етап 1)

Шифр роботи

Витрати на виконання робіт, дол.

А

В

З

R-34

5

8

0

S-66

0

2

3

Т-50

2

5

0

-2

Таблиця 5.12

Проміжний результат розрахунку (етап 2)

Шифр роботи

Витрати на виконання

робіт, дол.

А

В

З

R-34

5

6

Т-50

2

3

-2

Примітка. Пунктирними лініями в табл. 5.12 викреслені всі отримані в результаті розрахунків нулі.

Використовуючи мінімальне число вертикальних і горизонтальних прямих ліній, необхідно закреслити всі нулі в табл. 5.12. Якщо число ліній одно або числу рядків, або числу стовпців в таблиці, тоді можна зробити оптимальне призначення. Якщо число ліній менше числа рядків і числа стовпців, слід перейти до кроку 3.

Відняти мінімальне число з усіх інших, нс перекреслених чисел. Додати цей же самий число до всіх чисел, які лежать на перетині двох будь-яких ліній. Повернутися до кроку 2 і продовжити процедуру до отримання оптимального призначення.

Оптимальне призначення завжди буде знаходитися на місцях розміщення нулів в таблиці. Спрямований шлях оцінки призначення робіт полягає в початковому відборі рядка і колонки, яка містить один нуль. Можна зробити призначення в цей квадрат і потім прочеркнуть лініями цей рядок або стовпець.

Розрахунки показують (табл. 5.13), що робота з шифром R-34 повинна бути виконана на верстаті С. Оскільки цей верстат вже зайнятий, робота з шифром Т-50 направляється на верстат А. Залишається робота з шифром S-66, яку слід виконати на верстаті В. В результаті отримаємо мінімальний рівень витрат: б дол. + 10 дол. + 9 дол. = 25 дол.

Таблиця 5.13

Остаточний результат розрахунку (етап 3)

Шифр роботи

Устаткування (верстати)

А

В

З

R-34

3

4

0

S-66

0

0

5

Т-50

0

1

0

Система мережевого планування і управління (СПУ) є комплексом графічних і розрахункових методів, організаційних заходів та контрольних прийомів, що забезпечують моделювання, аналіз і динамічну перебудову плану виконання складних проектів і розробок.

Основним плановим документом в системі СПУ є мережевий графік , який представляє собою інформаційно-динамічну модель, в якій зображуються взаємозв'язку і результати всіх робіт, необхідних для досягнення кінцевої мети розробки.

Елементами сіткового графіка є роботи, події, очікування і залежності (рис. 5.26). Позначимо розглядається в даний момент подія мережевого графіка через i. Тоді попереднє подія можна позначити через h, а подальше - через).

Елементи мережевого графіка

Мал. 5.26. Елементи мережевого графіка

Безперервна послідовність робіт в мережевому графіку називається шляхом. Довжина шляху визначається сумою тривалостей лежать на ньому робіт. Шлях найбільшої довжини між початковим і кінцевим подіями називається критичним шляхом .

Існує кілька способів розрахунку мережевих графіків. Найбільш зручним в практиці є четирехсекторной (рис. 5.27).

Схема четирехсекторной елемента мережевого графіка

Мал. 5.27. Схема четирехсекторной елемента мережевого графіка

Для розрахунку кожну подію (гурток) графіка ділиться на чотири сектори. У верхньому секторі записується номер даної події i (див. Рис. 5.27). У лівому секторі вказується наіболееранній можливий термін завершення даної події , а в правому - найбільш пізній допустимий термін його завершення. У нижньому секторі записується номер h того з попередніх подій, яке вказує на напрямок шляху найбільшої тривалості, що веде до даної події. Це дозволяє найбільш простим чином визначити критичний шлях мережного графіка - після розрахунку ранніх термінів здійснення подій. Термін завершення вихідного події приймається за нуль. Далі, слідуючи логіці мережі і заданим оцінками часу робіт, проводиться розрахунок зліва направо, від вихідної події мережі до завершального. При цьому визначається найбільш ранній можливий термін завершення кожної події

(5.6)

Таким чином, визначається ранній термін настання завершального події мережного графіка, тобто тривалість критичного шляху. Напрямок критичного шляху знаходять справа наліво від завершального події до вихідного, слідуючи вказівкам в нижньому секторі кожної події.

Розрахунок пізніх термінів завершення подій проводиться послідовно справа наліво, від кінця до початку. Приймається, що ранній і пізній терміни настання завершального події, відповідно, і збігаються, тобто

(5.7)

Тоді для кожної події

(5.8)

Для всіх критичних подій ранні і пізні терміни завершення подій збігаються, тобто ці події не мають резервів часу

(5.9)

Розрахунок часу здійснення подій дозволяє найпростішим способом визначити ранні можливі і пізні допустимі строки початку і закінчення робіт і резерви часу робіт.

Ранній можливий термін початку кожної роботи є ранній термін здійснення її початкового події

(5.10)

Пізній допустимий термін закінчення кожної роботи є пізній термін здійснення її кінцевого події

(5.11)

Терміни раннього закінчення і пізнього початку кожної роботи знаходяться в такий спосіб:

(5.12)

(5.13)

Потім для кожної роботи визначаються повний або загальний резерв часу і вільний або приватний резерв.

Повний резерв часу роботи - це той запас часу, який можна використовувати по даній роботі без шкоди для кінцевого терміну всього комплексу робіт. Але при цьому в залежності від ступеня використання часу терміни виконання наступних робіт стають все більш напруженими. Повне використання цього запасу призводить до того, що подальші роботи позбавляються резерву часу, тобто робляться критичними.

Вільний або приватний резерв часу роботи є запас часу, використання якого ніяк не впливає на час виконання наступних робіт, тобто дозволяє виконувати наступні роботи в їх ранні можливі терміни.

Розрахунок цих резервів часу проводиться таким чином:

(5.14)

або

(5.15)

(5.16)

або

(5.17)

Знання резервів часу робіт дозволяє маневрувати ресурсами при оптимізації графіка і при оперативному управлінні ходом робіт.

Приклад 5.5. Вихідні дані для розрахунку параметрів мережного графіка графічним і табличним способами представлені в табл. 5.14.

Таблиця 5.14

Вихідні параметри мережевого графіка (приклад 5.5)

попередні роботи

Дана робота

Тривалість роботи, дні

Кількість осіб

-

а

3

4

а

б

2

3

а

в

5

5

б

г

1

2

б

д

4

1

в, г

з

5

8

в, г

ж

9

4

д, е

3

3

5

Розглянемо графічний спосіб розрахунку мережевого графіка відповідно до даних табл. 5.14.

На рис. 5.28 зображений мережевий графік, побудований за даними табл. 5.14.

У табл. 5.15 наведені дані розрахунку загальних і приватних резервів при виконанні комплексу робіт, представлених в табл. 5.14.

Алгоритм розрахунку загального резерву зображений на рис. 5.29, приватного резерву - на рис. 5.30.

Табличний спосіб розрахунку мережевого графіка представлений в табл. 5.16, а стрічковий графік виконання робіт показаний на рис. 5.31.

Оптимізація мережевого графіка (рис. 5.33) здійснюється:

• за чисельністю персоналу (17 днів виконання робіт

• за тривалістю робіт (бригада чисельністю 13 чол.)

Мал. 5.28. Мережевий графік (графічний спосіб)

Таблиця 5.15

Дані розрахунку резервів робіт

код

0-1

1-2

1-3

2-3

2-4

3-4

3-5

4-5

0

2

0

2

5

1

0

1

0

0

0

2

4

0

0

1

Алгоритм визначення загального резерву робіт R i-j

Мал. 5.29. Алгоритм визначення загального резерву робіт R i-j

Алгоритм визначення приватного резерву

Мал. 5.30. Алгоритм визначення приватного резерву

Таблиця 5.16

Табличний спосіб розрахунку параметрів мережного графіка

Стрічковий графік виконання робіт мережевого графіка

Мал. 5.31. Стрічковий графік виконання робіт мережевого графіка

Приклади вирівнювання чисельності працівників за двома варіантами оптимізації мережевого графіка представлені на рис. 5.32 і 5.33.

На рис. 5.31-5.33 жирними лініями показана тривалість виконання кожної роботи мережевого графіка.

Оптимізований графік виконання робіт при чисельності бригади в вісім чоловік

Мал. 5.32. Оптимізований графік виконання робіт при чисельності бригади в вісім чоловік

При організації виробництва на промисловому підприємстві слід враховувати характер руху предметів праці по робочих місцях, виробничих дільниць і т.п. У літературних джерелах згадуються три основні способи такого руху: послідовний, паралельний і послідовно-паралельний.

Оптимізований графік виконання робіт при чисельності бригади в 13 людина

Мал. 5.33. Оптимізований графік виконання робіт при чисельності бригади в 13 людина

На основі виділення таких класифікаційних ознак, як наявність транспортних (передавальних) партій (є, немає) або наявність простоїв обладнання (є, немає), можна виділити чотири типи руху предметів праці по робочих місцях, виробничих дільниць і т.п. (Рис. 5.34).

Основні типи руху предметів праці по робочих місцях, виробничих дільниць і т.п.

Мал. 5.34. Основні типи руху предметів праці по робочих місцях, виробничих дільниць і т.п.

При послідовному вигляді всі вироби, що входять в партію, поетапно обробляються по кожній операції, і лише після завершення обробки всієї партії передаються на наступну операцію. Тривалість виробничого циклу при послідовному вигляді

(5.18)

де п - число партій виробів; - Штучна норма часу обробки виробу на i -й операції; - Кількість одиниць обладнання на i -й операції.

Крім тривалості виробничого циклу розраховуються показники

  • а) такту ; (5.19)
  • б) ритму ; (5.20)
  • в) продуктивності (часовий)

(5.21)

де Т - час (Т = 1 год, Т = 60 хв, Т = 3600 с);

г) перекриття

(5.22)

При паралельному вигляді руху вироби передаються на наступну операцію негайно після виконання попередньої операції, незалежно від готовності решти партії. При цьому передача виробів з операції на операцію може проводитися як поштучно, так і передавальними р транспортними партіями в залежності від складу оброблюваної партії п.

Тривалість виробничого циклу становить:

а) при передачі виробів поштучно

(5.23)

б) при передачі виробів передавальними партіями

(5.24)

де р - число виробів в передавальної партії; п - число виробів в партії, призначеної для обробки.

При паралельному вигляді руху виробів обробка всієї оброблюваної партії п без перерв досягається лише на головній операції, яка характеризується значенням . Всі інші операції будуть виконуватися з перервами.

При паралельно-послідовному вигляді руху передача виробів проводиться з урахуванням тривалості суміжних операцій. При цьому забезпечується безперервність роботи обладнання на кожній операції при обробці всієї партії п виробів.

У разі якщо наступна операція є більш тривалої ( ), то передавальні партії передаються як при паралельному вигляді руху - відразу ж після закінчення обробки. Коли ж подальша операція коротше попередньої, тобто ( ), То момент початку обробки першої передавальної партії на наступній (короткої) операції визначається з розрахунку закінчення обробки останньої передавальної партії, послідовно переданої з більш тривалої операції на коротку, за умови забезпечення безперервної обробки всіх виробів загальною партії на операції з найкоротшим часом.

Тривалість операційного циклу становить:

а) при передачі виробів поштучно

(5.25)

б) при передачі виробів передавальними партіями

(5.26)

де - найменше за величиною відношення тривалості i -й операції до числа одиниць обладнання.

Приклад 5.6. На чотирьох операціях (т = 4) проводиться обробка партії з 60 виробів (п = 60). Величина передавальної партії дорівнює 20 виробам = 20). Норми штучного часу і число одиниць обладнання представлені в табл. 5.17.

Таблиця 5.17

Вихідні дані для розрахунку прикладу 5.6

Раніше ці позначення вже були

хв

4

6

2

8

од.

4

2

1

5

  • 1. Побудувати графіки двох суміжних операційних циклів при послідовному, паралельному і послідовно-паралельному русі виробів і по ним визначити тривалість циклу, такт, ритм, перекриття.
  • 2. Перевірити правильність графічного визначення тривалості циклу аналітичним розрахунком.
  • 3. Визначити годинну і змінне продуктивність процесу в одиницях виробів, якщо ч, коефіцієнт використання обладнання до = 0,80 (80% з восьмої години обладнання обробляє вироби).

Рішення .

1. Визначаємо якість передавальних партій в оброблюваної партії виробів

2. Визначаємо тривалість обробки одного передавальної партії на кожній операції

(5.27)

Виробничий цикл при послідовному русі предметів праці, такт і ритм виробництва розраховуються відповідно наступним чином:

Відповідно годинна і змінна продуктивність виробничої дільниці розраховуються за формулами:

Графік послідовного руху предметів праці представлений на рис. 5.35, графік паралельного руху предметів праці - на рис. 5.36.

Графік послідовного руху предметів праці

Мал. 5.35. Графік послідовного руху предметів праці

Графік паралельного руху предметів праці

Мал. 5.36. Графік паралельного руху предметів праці

Параметри виробничого циклу при паралельному русі предметів праці розраховуються наступним чином:

Графік послідовно-паралельного руху предметів праці представлений на рис. 5.37.

Графік послідовно-паралельного руху предметів праці

Мал. 5.37. Графік послідовно-паралельного руху предметів праці

Параметри виробничого циклу при послідовно-паралельному русі предметів праці розраховуються наступним чином:

У ряді випадків вдасться організувати синхронізовані виробничі процеси (рис. 5.34).

Синхронізацією називається процес узгодження тривалості операцій виробничого процесу з тактом потокової лінії, при цьому тривалість операцій повинна бути рівна або кратна такту. Умова синхронності може бути виражено в наступному вигляді:

(5.28)

де - норми часу але операцій; число робочих місць на операціях; - Такт безперервно-потокової лінії.

Синхронізація здійснюється шляхом змін складу операцій і організаційних умов їх виконання. Розрізняють два етапи синхронізації виробничого процесу; попередній, що виконується в період проектування ліній, і остаточний, здійснюваний під час налагодження лінії в цехових умовах.

У той же час слід зазначити, що досягнення синхронізації виробничих процесів в умовах елітарних потреб ринку є досить складною проблемою, що пов'язано з постійною зміною норм штучного часу на виготовлення різних виробів і, як наслідок, неможливістю дотримання умови (5.28).

В цьому випадку єдиним методом досягнення конкурентних переваг є використання передавальних партій або перехід від послідовного до паралельного і послідовно-паралельного руху предметів праці.

Слід зазначити, що, крім іншого, даний захід забезпечує створення необхідних передумов для підвищення якості продукції. Погляньмо на цей аспект управління бізнес-процесами на прикладі продукції машинобудування (рис. 5.38).

Приклад забезпечення якості продукції на основі переходу від послідовного до паралельного руху предметів праці

Мал. 5.38. Приклад забезпечення якості продукції на основі переходу від послідовного до паралельного руху предметів праці

Припустимо, що підприємство виробляє виріб, що представляє собою вузол тертя "вісь - втулка", зовнішній і внутрішній діаметри яких, відповідно, представлені на рис. 5.41 (можна розглянути більш складний варіант вироби, наприклад, двигун внутрішнього згоряння, до складу якого входить значна кількість вузлів тертя).

Припустимо також, що таких вузлів підприємству належить випустити 10 000 шт. Для того щоб забезпечити складання будь-який з 10 000 шт. осей з будь-якої з 10 000 шт. втулок, необхідно встановити мінімально необхідний зазор між даними деталями. Припустимо, що цей зазор не повинен перевищувати 0,2 мм, що знайшло відображення в верхньому допуск на вісь (-0,1 мм) і в нижньому допуск на втулку (+0,1 мм). Негативний допуск на вісь передбачає знос інструменту (токарного різця), який зумовлює збільшення зовнішнього діаметра осі від першого її номера до 10 000-го. За аналогією позитивний допуск на втулку враховує знос ріжучого інструменту (в даному випадку - свердла). Цей знос зумовлює зменшення внутрішнього діаметру втулки від першого її номера до 10 000-го.

Незворотний прогресуючий знос ріжучого інструменту вимагає відповіді на два основних питання:

  • • яким має бути граничний розмір зазору в вузлі тертя "вісь - втулка" у споживача?
  • • яким може вийти даний зазор, якщо підприємство має на меті не змінювати ріжучий інструмент, доводячи його знос до катастрофічного і вирішуючи проблему технологічності конструкції на шкоду інтересам споживача?

Відповідь на перше питання однозначна: "Чим менше зазор (до прийнятного рівня), тим вище якість вузла тертя". Для двигуна внутрішнього згоряння це означає:

  • • збільшення термінів його експлуатації і міжремонтний кампанії за рахунок забезпечення оптимального режиму змащення в розглянутому вузлі тертя;
  • • зменшення вібрації двигуна внутрішнього згоряння (і автомобіля в цілому) за рахунок кращої балансування його складальних одиниць і деталей;
  • • зниження шуму через зниження динамічних навантажень в розглянутому вузлі тертя;
  • • оптимальний витрата палива і мастильних матеріалів протягом терміну експлуатації даного двигуна і ін.

Відповідь на друге питання також однозначна: "Чим менше прав має споживач, тим нижче якість вузла тертя". Якщо відомий обсяг випуску розглянутого вузла тертя (в нашому випадку - 10 000 шт.), То у виробника є спокуса виготовити дане кількість вузлів, не змінюючи ріжучого інструменту з усіма наслідками, що випливають для споживача наслідками. Причому ситуація характеризується наступним чином. Новий ріжучий інструмент (токарний різець і свердло) налаштовується на максимальний допуск - 99,6 мм для різця і 100,4 мм для свердла, тобто новий інструмент дає максимально можливий шлюб - зазор в вузлі тертя 0,8 мм, а максимально зношений інструмент "забезпечує якість", тобто гарантує мінімальний зазор в вузлі тертя, що дорівнює 0,2 мм.

Висновок очевидний: логістичні методи управління бізнес-процесами, пов'язані зі скороченням розмірів передавальних партій, можуть дати більш вражаючий результат в сфері якості продукції, ніж деякі технологічні і організаційні хитрощі. Малі розміри цих партій дозволяють здійснювати своєчасне коректування розмірів деталей, практично виключаючи горезвісні технологічні допуски на їх виготовлення.

 
< Попер   ЗМІСТ   Наст >