Навігація
Головна
 
Головна arrow Маркетинг arrow Конкурентоспроможність товарів і послуг
< Попередня   ЗМІСТ   Наступна >

Зарубіжний досвід забезпечення стабільності якості

Всесвітньо відомі фірми успішно вирішують проблему стабільності якості в обсязі і в часі.

Так, згідно автомобільному стандарту Німеччини (VDA 6.1) підприємство повинно забезпечити протягом гарантійного терміну простежуваність кожного компонента, що надходить на завод і виходить за його межі: виріб, постачальник, номер партії, номер контролера якості, номер вузла і автомобіля, в якому воно використано , відомості про власника купленого автомобіля і т.д. При виявленні дефектного компонента під час експлуатації автомобіля зазначена інформація дозволить, з одного боку, виявити причини і винуватця дефекту, а з іншого - зв'язатися з власниками автоматії, в конструкції яких є потенційно дефектна деталь, на предмет заміни в сервісному центрі небезпечного компонента на безпечний. У кінцевому рахунку виконання вимог стандарту спрямоване на забезпечення стабільності якості в об'ємі.

Згідно своєму фірмовому стандарту "Мерседес Бенц" ("Mercedes Benz") вимагає на кожен елемент поставки 15-річної гарантії і "нульовий" показник зносу при пробігу 250 тис. Км по сільських дорогах Німеччини. Зазначена міра спрямована на забезпечення стабільності якості в часі.

На забезпечення стабільності якості в обсязі і в часі спрямована широко відома у світі програма "Шість сигм", яка була розроблена компанією "Моторола" ("Motorola") в 1980-і рр. Її реалізація дозволила скоротити дефекти на 99,7% і заощадити компанії з 1987 по 1996 р 11 млрд дол.

Як відомо, "сигму" (буква грецького алфавіту "а") застосовують для позначення заходи мінливості. Її значення показує, як часто може виникати дефект. Аналіз стабільності процесу зводиться до оцінки заходи мінливості: процес з допуском 3 <т дає приблизно 0,27% дефектів, або 2 700 дефектів на 1 млн виробів або подій; в процесі з допуском 6а вже налічується кілька дефектів - 3-4 дефекту на 1 млн виробів. Компанії, що забезпечують відтворюваність 6а, ставляться по конкурентоспроможності до категорії "світовий клас" (рис. 15). Ще в 2004 р в світі було близько 60 компаній, що впровадили програму "Шість сигм". У Росії цю систему застосовують одиниці, в основному дочірні організації західних фірм, зокрема російсько-американська компанія "Інструм-Ренд" (виробник пневматичного інструменту).

АвтоВАЗ сьогодні вимагає від своїх постачальників, щоб рівень невідповідностей (в якості граничного) був 200 PPM. Проте зазначений рівень невідповідностей для окремих показників, удаваний дуже низьким, може обернутися вельми значним відсотком невідповідностей для готової продукції. Тому постачальники механічних компонентів і матеріалів давно працюють на рівнях одиниць - десятків PPM, а постачальники електронних компонентів - на рівнях часткою PPM.

"Сігмовая" шкала "(поданням США)

Рис. 15. "Сігмовая" шкала "(поданням США)

При зазначених жорстких нормах контроль за альтернативною ознакою і значень ключових показників якості, здійснюваний оператором, стає непридатним. На зміну "людському фактору" приходить автоматичний суцільний контроль, вбудований в технологічний процес. Там, де немає високошвидкісних контрольних автоматів, служби якості перемикають свою увагу з контролю якості на спостереження за процесами, тобто на завдання статистичного управління процесами (SPS). Основним завданням системи SPS є встановлення причин, що порушують стабільне перебіг процесу.

Відмінність програми "Шість сигм" від попередніх підходів безперервного поліпшення якості полягає в тому, що спеціально навчені бригади роблять акцент на кожній операції процесу, вимірюючи невідповідності в одиницях дефектів на 1 млн подій (або виробів), і на основі аналізу формулюють довгострокові цілі поліпшення якості процесу.

Жорсткі норми по допустимому рівню невідповідності починають застосовувати в сфері послуг при оцінці якості обслуговування. Так, в ТОВ "Марс" рівень скарг кінцевих споживачів повинен становити не більше 2 на 100 млн од. проданої продукції.

Надійність складнотехнічних товарів у величезній мірі залежить від якості вступників до виробника готової продукції комплектуючих деталей. Так, якість автомобіля на 60-80% залежить від якості поставлених вузлів і деталей. Тому деякі фірми, особливо дорожать своїм іміджем, прагнуть звести до мінімуму аутсорсинг - замовлення на виготовлення продукції в інших країнах з метою зниження витрат. Так, відомий виробник електропобутових машин і приладів для преміального сегмента - німецька фірма "Мілі" ("Miele"), гарантує термін служби техніки 20 років, створює комплектуючі на своїх заводах. Обмежено використовує аутсорсинг японський виробник автомобілів марки "Субару" ("Subaru").

У проблемі забезпечення стабільності якості мається дуже важливий аспект - інформація споживача про показники надійності через стандарти, експлуатаційні документи, друковані органи. Зазначена інформація необхідна для реалізації права споживача на компетентний вибір товару.

Наведемо як приклад товар, надійність якого є показником № 1, - це автомобіль.

У США в автомобільній промисловості встановлено наступний показник - число відмов протягом перших трьох місяців експлуатації. На жаль, наші заводи не хочуть вводити цей показник.

Споживча організація Німеччини систематично купує у дилерів нові моделі автомобілів і протягом місяця "нелюдяно, зі знанням справи" їх перевіряє в роботі по 45 параметрам (!). Результати тестування публікуються в журналі "Варентест".

 
Якщо Ви помітили помилку в тексті позначте слово та натисніть Shift + Enter
< Попередня   ЗМІСТ   Наступна >
 
Дисципліни
Агропромисловість
Аудит та Бухоблік
Банківська справа
БЖД
Географія
Документознавство
Екологія
Економіка
Етика та Естетика
Журналістика
Інвестування
Інформатика
Історія
Культурологія
Література
Логіка
Логістика
Маркетинг
Медицина
Нерухомість
Менеджмент
Педагогіка
Політологія
Політекономія
Право
Природознавство
Психологія
Релігієзнавство
Риторика
Соціологія
Статистика
Техніка
Страхова справа
Товарознавство
Туризм
Філософія
Фінанси
Пошук