З.2.З.4. КОНСТРУЮВАННЯ ЦИЛІНДРИЧНИХ ЗУБЧАСТИХ КОЛІС ЗОВНІШНЬОГО ЗАЧЕПЛЕННЯ
Форма зубчастого колеса може бути плоскою (рис. 3.26, а, б) або з виступаючою маточиною (рис. 3.27). Значно рідше (в одноступінчатих редукторах) колеса роблять з маточиною, яка виступає в обидві сторони.
На рис. 3.26, 3.27 показані найпростіші форми коліс, виготовлених в одиничному і дрібносерійного виробництва.
При невеликих діаметрах коліс їх виготовляють з дроту, а при великих - заготовки отримують вільним куванням з наступною токарної обробкою.
Щоб зменшити обсяг точної обробки різанням, на дисках коліс виконують виточки (рис. 3.26, б; 3.27). При діаметрі (1 а менше 80 мм ці виточки, як правило, не роблять (рис. 3.26, а).
Довжину посадочного отвору колеса / С1 бажано приймати рівною або більшою за ширину зубчастого вінця Ь 2 (/ ст > Ь :). Прийняту довжину маточини узгодять з розрахунковою (розд. 4.2.2,4.2.3) і з діаметром посадкового отвори (1
/ Ст = (0,8-1,5) * /. (3.6)
Мал. 3.26
Мал. 3.27
Діаметр маточини ширину торців зубчастого вінця приймають:
де т - модуль зачеплення.
На торцях зубчастого вінця виконують фаски розміром, рівним /:
які округлюють до стандартного значення:
На прямозубих зубчастих колесах фаску виконують під кутом а ( |, = 45 °, на косозубих і шевронних колесах при твердості робочих поверхонь НВ <350 - під кутом <Хф = 45 ° (рис. 3.26, а, б), а при НВ> 350 - а (() = 15-20 ° (рис. 3.27). Гострі кромки на торцях маточини, кутах обода притупляють фасками, розміри яких приймають по вищенаведеним рекомендаціям.
При серійному виробництві заготовки коліс отримують з прутка вільним куванням, а також куванням в штампах.
При річному обсязі випуску коліс більше 50 штук використовують ковку в найпростіших односторонніх підкладних штампах. Форма зубчастих коліс в цьому випадку, після додаткової обробки на металообробних верстатах, рекомендується по типу, показаному на рис. 3.28, а, б.
При голові обсязі випуску понад 100 штук застосовують двосторонні штампи. Форму зубчастих коліс в цьому випадку проектують по рис. 3.29, а, б.
Тонкими лініями показана заготовка колеса після штампування.
Для зменшення впливу термічної обробки зубчастих коліс на точність геометричної (попми зубчасті колеса роблять масивними:
Мал. 3.28
Мал. 3.29
Для швидкохідних коліс, що піддаються балансуванню, товщину обода збільшують проти розрахункової на ~ 20%. Балансування проводять після обробки різанням.
Базовими поверхнями при нарізанні зубів є поверхню центрального отвору і торці зубчастого вінця.
На рис. 3.30 показана схема базування колеса при нарізанні зубів долбя- кому і дискової модульної фрезою. Щоб забезпечити зіткнення торців зубчастих вінців, слід занижувати торці маточини або обмовляти в технології, що торець маточини не повинен виступати за торець вінця.
Мал. 3.30
КОНСТРУЮВАННЯ ЦИЛІНДРИЧНИХ ЗУБЧАСТИХ КОЛІС ВНУТРІШНЬОГО ЗАЧЕПЛЕННЯ
Розміри основних конструктивних елементів </ ст , I ^ 5, / (рис. 3.31) коліс внутрішнього зачеплення приймають по співвідношенням для коліс зовнішнього зачеплення (розд. 3.2.3.2).
Конструктивне виконання коліс внутрішнього зачеплення може бути виконано по одному з варіантів, показаних на рис. 3.31, а, б і відрізняються розташуванням маточини щодо зубчастого вінця: а - маточина розташована вну ши до
ліси, що забезпечує найкращі умови роботи зачеплення в порівнянні з варіантом б, в якому маточина винесена за контур зубчатого вінця.
Варіант а можна застосовувати в тому випадку, коли відстань від зовнішньої поверхні маточини до внутрішньої поверхні зубчастого вінця більше зовнішнього діаметра Р е долбяка, кото
Мал. 3.3.
рим виготовляють зуби.
Крім того, потрібно, щоб шестерня, яка перебуває в зачепленні з колесом, вільно розміщувалася між зубчастим вінцем і маточиною.
Діаметр й е долбяка, розмір а канавки для виходу долбяка і розміщення стружки, що утворюється при долбленії зубів, для прямозубих коліс приймають в залежності від модуля.
Розмір а канавки в косозубих колесах внутрішнього зачеплення збільшують на (30-40)%. Глибину канавки у всіх випадках приймають:
Товщину диска приймають рівною:
