Навігація
Головна
 
Головна arrow Техніка arrow Деталі машин. Курсове проектування
< Попередня   ЗМІСТ   Наступна >

СПОСОБИ ОТРИМАННЯ ЛИТИХ ДЕТАЛЕЙ

Як зазначалося вище, корпуси редукторів в серійному виробництві, як правило, виконують литими. Ця технологія продуктивна і відносно недорога, проте для литих деталей характерні знижена міцність, розкид механічних показників в різних частинах виливки, схильність до утворення внутрішніх дефектів і напружень. Якість відливання залежить від конструкції деталі і технології лиття.

В даний час найбільш поширені наступні способи лиття.

Лиття в піщані форми - найбільш поширений і універсальний спосіб лиття. Формовку проводять по дерев'яним або металевим моделям в опоках, набивають піщано-глинистими сумішами. Внутрішні порожнини формують стрижнями. Застосовується для великих виливків.

Лиття в оболонкові форми. Цей спосіб застосовується у великосерійному і масовому виробництві дрібних і середніх за масою виливків з різних сплавів. Форми готують з металевих моделей у вигляді оболонок товщиною 6-15 мм з піщаних сумішей з термореактивної смолою.

Лиття в постійні металеві форми (кокілі) застосовується в серійному і масовому виробництві виливків з кольорових сплавів і відливок з чавуну і сталі.

Відцентрове лиття застосовують для виготовлення порожнистих виливків типу тіл обертання. При цьому способі метал заливають у які працюють чавунні чи сталеві барабани, де він ущільнюється дією відцентрових сил. Дрібні деталі відливають в постійні металеві форми.

Лиття по виплавлюваних моделях. Моделі виготовляють з легкоплавких матеріалів (парафіну, стеарину, воску, каніфолі) за допомогою лиття під тиском в металеві прес-форми. Моделі з'єднують в блоки, покривають тонким шаром вогнетривкого складу і заформовують в нероз'ємні піщані форми, після прокалкі яких моделі видаляються без залишку. Даний спосіб застосовують для відливання дрібних і середніх деталей довільної конфігурації.

При лиття під тиском метал під тиском заливають в постійні металеві форми (прес-форми). Цей вид лиття застосовують для масового виготовлення невеликих і середніх деталей.

ВИМОГИ, ЩО ПРЕД'ЯВЛЯЮТЬСЯ ДО ЛИТИМ ДЕТАЛЯМ

Литий корпус повинен мати кваліфікацію, необхідну до лиття в частині форми переходів, конструктивних (службовців для зміцнення елементів корпусу) і технологічних (формувальних) ухилів.

Ливарні ухили створюються для вільної виїмки моделей з форми.

Конструктивні та технологічні ухили повинні виконуватися в напрямку виїмки моделі з форми, т. Е. На поверхнях, перпендикулярних до площини роз'єму моделі. Мінімально допустимі ухили задаються кутом (3 або відношенням катетів

(Рис. 8.2).

Мал. 8.2

Товщину стінок можна обчислювати за формулою:

де /, - довжина деталі, мм.

В окремих місцях деталі (наприклад, в місцях розташування оброблених платік, припливів, бобишек) товщину стінки доводиться збільшувати.

Товщина внутрішніх стінок або перегородок приблизно на 20% менше товщини зовнішніх стінок.

Товщину (Блан. Оброблюваних з одного боку слід приймати

товщина фланців, оброблюваних з двох сторін, повинна бути дорівнює:

де 5 - товщина прилеглої стінки.

Товщину зовнішніх ребер жорсткості у їх підстави (рис. 8.3) приймають рівною:

Товщина внутрішніх ребер має дорівнювати:

Висоту ребер приймають рівною:

Поперечний переріз ребер жорсткості виконують з ухилом.

Площині стінок, пересічні під прямим або тупим кутом, сполучають дугами радіусом г і І (рис. 8.2).

Мал. 8.3

Числові значення радіусів заокруглень слід приймати зі стандартного ряду, мм:

1; 2; 3; 5; 8; 10; 15; 20; 25; 30; 40.

Конструкція деталі повинна бути простої форми, зручної для обробки.

На конструкцію корпусних деталей впливає і технологія механічної обробки.

Технологія механічної обробки корпусних деталей включає три основні технологічні операції:

  • • обробку площин;
  • • обробку великих точних отворів (наприклад, посадочних місць для підшипників);
  • • обробку дрібних отворів.

При обробці площин повинен забезпечуватися вільний прохід інструменту по ходу обробки деталі.

Оброблювані поверхні бажано розташовувати в одній площині. Окремі плати під опорні поверхні кріпильних деталей слід розміщувати так, щоб загальна ширина оброблюваних площин була найменшою, наприклад, оброблювані поверхні виконують у вигляді виступаючих від загальної поверхні платік, наприклад, опорних поверхонь під кріпильні деталі (табл. П.128). Оброблювані площині доцільно розташовувати під кутом 90 ° або 180 ° одна до одної.

Уступи, канавки, подразнень торці в великих точних отворах подовжують час їх обробки і здорожують виготовлення корпусних деталі, тому їх слід по можливості уникати.

Розточувального отвору, розташовані на одній осі бажано виконувати одного діаметра.

Номенклатуру діаметрів дрібних отворів так само бажано скорочувати, особливо отворів, розташованих на одній стороні деталі.

Поверхня деталі на вході і виході свердла повинна бути перпендикулярній до осі свердла (щоб уникнути поломок свердла).

Всі отвори (гладкі і різьбові) бажано виконувати наскрізними. Різьбові отвори повинні мати з боку входу мітчика фаску для кращого центрування останнього.

Довжина отворів повинна бути якомога меншою, так як їх свердління вимагає додаткового часу на повторні висновки свердла для видалення стружки. Довжину гладкого отвору слід приймати не більше трьох діаметрів, а нарізної частини його - не більше двох діаметрів.

 
Якщо Ви помітили помилку в тексті позначте слово та натисніть Shift + Enter
< Попередня   ЗМІСТ   Наступна >
 
Дисципліни
Агропромисловість
Аудит та Бухоблік
Банківська справа
БЖД
Географія
Документознавство
Екологія
Економіка
Етика та Естетика
Журналістика
Інвестування
Інформатика
Історія
Культурологія
Література
Логіка
Логістика
Маркетинг
Медицина
Нерухомість
Менеджмент
Педагогіка
Політологія
Політекономія
Право
Природознавство
Психологія
Релігієзнавство
Риторика
Соціологія
Статистика
Техніка
Страхова справа
Товарознавство
Туризм
Філософія
Фінанси
Пошук