ДОСЛІДНО-СТАТИСТИЧНИЙ МЕТОД ВИЗНАЧЕННЯ ПРИПУСКІВ

При цьому методі припуски вибирають за таблицями або емпіричними формулами, які складені на основі узагальнення і систематизації виробничих даних.

Недолік методу в тому, що припуски призначають без урахування конкретних умов виконання технологічного процесу. Так, не враховуються маршрут обробки даної поверхні, особливості виконання даної технологічної операції і похибки попередньої обробки.

Припуски, призначені за цим методом, у багатьох випадках завищені, так як вони орієнтовані на умови обробки, при яких гарантовано має забезпечуватися відсутність шлюбу.

Для призначення припусків і допусків на механічну обробку зовнішніх циліндричних поверхонь можна використовувати ОСТ 23.4.60-79, внутрішніх циліндричних поверхонь - ОСТ 23.4.81-75, торцевих поверхонь - ОСТ 23.4.62-79, плоских поверхонь - ОСТ 23.4.63-79 .

Відповідно до зазначених стандартів в залежності від типу виробництва встановлені дві групи припусків: група 1 - припуски для масового і великосерійного виробництв; група 2 - припуски для серійного і одиничного виробництв (табл. 6.1-6.3).

приклад 6.1

Визначте припуски на обробку, операційні розміри і розміри заготовки гладкого валу (рис. 6.3). Діаметр вала 040 И9 ( _) (7¾ = 0,062 мм), довжина вала 200 ^. Маршрут обробки зовнішньої циліндричної поверхні: попереднє точіння, чистове точіння, термічна обробка (гарт), шліфування в центрах. Уривок торців проводиться одноразово за два установа. Тип виробництва - дрібносерійне. Заготівля валу виготовляється з прокату звичайної точності.

Розрахуємо діаметр d 1 заготовки.

Схема припусків на обробку поверхонь гладкого валу

Мал. 6. 3. Схема припусків на обробку поверхонь гладкого валу

Визначимо мінімальний припуск під шліфування загартованої сталі. За табл. 6.1 знаходимо 2Z3min = 0,5 мм.

Допуск на чистове точіння вала приймемо по 11-му квалітету точності, тобто Td i = 0,16 мм. Тоді з формули (6.4) випливає, що мінімальний діаметр заготовки після чистового точіння:

Максимальний діаметр заготовки після чистового точіння визначимо за допомогою формули (6.3):

Операційний розмір , що виконується при чистовому точінні, можна прийняти рівним

Визначимо мінімальний припуск йод чистове точіння сталевої заготовки. За табл. 6.1 знаходимо

Мінімальний діаметр заготовки після попереднього точіння

Допуск на попереднє точіння вала приймемо по 13-му квалітету точності, тобто

1. Тоді максимальний діаметр заготовки після попереднього точіння

Операційний розмір , що виконується при попередньому точінні, можна прийняти рівним

Визначимо мінімальний припуск під попереднє точіння сталевої заготовки. За табл. 6.1 знаходимо

Мінімальний діаметр заготовки з прокату:

За ГОСТом 2590-2006 вибираємо найближчий до розрахункового діаметр заготовки:

Розрахуємо довжину b заготовки.

Мінімальний припуск під попереднє точіння торця (по OCTy 23.4.62-79).

Допуск Ts на довжину заготовки при точінні торця приймемо рівним 1,0 мм [13].

Використовуючи формулу (6.2), можемо визначити мінімальне значення проміжного розміру s при точінні торця:

Максимальне значення проміжного розміру s при точінні торця визначимо за допомогою формули (6.1):

Проміжний розмір s при точінні торця можна прийняти рівним s

Допуск Tb на довжину заготовки приймемо рівним 1,6 мм [13], тоді мінімальний розмір заготовки дорівнює

Максимальне значення розміру заготовки:

Довжину заготовки можемо прийняти рівною

Таким чином, для отримання гладкого валу заданих розмірів необхідно використовувати заготовки з прокату звичайної точності діаметром і довжиною

Таблиця 6.1

Припуски на точіння і шліфування зовнішніх циліндричних поверхонь 030 ... 50 мм по OCTy 23.4.60-79

Група 1

Група 2

Мінімальний припуск на діаметр при довжині обробки, мм

метод обробки

до 120

від 120 до 260

від 260 до 500

від 500 до 800

від 800 до 1260

від 1260 до 2000

до 120

від 120 до 260

від 260 до 500

від 500 до 800

від 800 до 1260

від 1260 до 2000

попереднє точіння

прокату звичайної точності

3,0

3.0

3.5

4,0

4,5

5,0

3,5

4,0

4,0

5,0

5,5

6,0

Прокату підвищеної точності

2.7

2.7

3,2

3,7

4,2

4,7

3,2

3,7

3,7

4,7

5,2

5,7

точіння чистове

1.0

1.0

U

13

1,5

1,7

1,3

1,4

1,5

1,6

1,8

2.2

шліфування

центровий

стали незагартованої

0.3

0.3

0,4

0,4

0.5

0.6

0.4

0.4

0.5

0.5

0.6

0.7

стали незагартованої

0.4

0.4

0,5

0.5

0.6

0.7

0.4

0.5

0.6

0.6

0.7

0.8

шліфування

безцентрове

стали незагартованої

0.3

0.3

0,3

0.3

-

-

0.3

0.3

0.4

0.4

-

-

стали незагартованої

0.4

0.4

0,5

0.5

-

-

0.4

0.4

0.5

0.6

-

-

Таблиця 6.2

Припуски на точіння і шліфування зовнішніх циліндричних поверхонь 051 ... 90 мм по OCTy 23.4.60-79

метод обробки

Група 1

Група 2

Мінімальний припуск на діаметр при довжині обробки, мм

до 120

від 120 до 260

від 260 до 500

від 500 до 800

від 800 до 1260

від 1260 до 2000

до 120

від 120 до 260

від 260 до 500

від 500 до 800

від 800 до 1260

від 1260 до 2000

попередньо

тельное

прокату звичайної точності

3,5

4,0

4,0

4,5

5,0

5,0

4,0

4,0

5,0

5,0

6,0

7.0

точіння

прокату підвищеної точності

3,3

3,7

3,7

4,2

4.7

4,7

3.7

3.7

4.7

4.7

5,7

6.7

точіння чистове

1,1

1,1

1,2

1,4

1,6

1,8

1,4

1,5

1,6

1,8

2,0

2.4

шліфування

стали незагартованої

0,3

0.4

0,4

0,5

0.6

0.7

0.4

0.5

0.5

0.6

0,7

0.8

центровий

стали незагартованої

0.4

0,5

0,5

0,6

0.7

0.8

0.5

0.6

0.6

0.7

0.8

0.9

шліфування

безцентрове

стали незагартованої

0,4

0,4

0,4

0,4

-

-

0.4

0,4

0,5

0,5

-

-

стали незагартованої

0,4

0,5

0,5

0,6

-

-

0,5

0,6

0,6

0,7

-

-

Таблиця 6. 3

Припуски на обробку площин по OCTy 23.4.63-79

Остаточна товщина обробки, мм

метод обробки

Група 1

Група 2

Односторонній мінімальний припуск при довжині обробки, мм

до 120

від 120 до 260

від 260 до 500

від 500 до 800

до 120

від 120 до 260

від 260 до 500

від 500 до 800

від 18

до 30

Фрезерування або стругання

попереднє

0,7

0,9

1,1

1,4

0.8

1,0

1,4

2,0

чистове

0.4

0,4

0,5

0.7

0.5

0.6

0,8

1,0

шліфування

0,15

0,15

0,2

0.2

0.2

0.2

0,25

0,25

Від 30 до 50

Фрезерування або стругання

попереднє

0,8

0,9

1,2

1.5

0.8

1,1

1,5

2,0

чистове

0,4

0,4

0,5

0.7

0.5

0,7

0,8

1,1

шліфування

0,15

0.15

0,2

0.25

0,2

0,2

0,3

0,3

Від 50 до 200

Фрезерування або стругання

попереднє

0,9

1,0

1,3

1.6

1.0

1,2

1,6

2,1

чистове

0,4

0,4

0,6

0,7

0.6

0,7

0,8

U

шліфування

0,15

0,2

0,2

0.25

0,2

0.25

0,3

0,3

приклад 6.2

Визначте припуски на обробку, операційні розміри і товщину В заготовки призматической направляючої (рис. 6.4). Товщина призматической направляючої b = 40-0,1 ,, довжина направляючої 300 мм. Маршрут обробки паралельних площин направляючої: почергове попереднє фрезерування, почергове чистове фрезерування, термічна обробка (гарт ТВЧ), почергове шліфування. Тип виробництва - середнє. Заготівля направляючої виготовляється зі смуги сталевої гарячекатаної.

Схема припусків на обробку призматической направляючої

Мал. 6.4. Схема припусків на обробку призматической направляючої

Розрахуємо необхідну товщину В заготовки.

Визначимо мінімальний припуск під шліфування площини напрямної. За табл. 6.3 знаходимо

Допуск Ts 5 на розмір S 5 приймемо рівним 0,1 мм. Використовуючи формулу (6.2), можемо визначити мінімальне значення операційного розміру S5 при шліфуванні площині:

Максимальне значення операційного розміру S 5 при шліфуванні площини визначимо за допомогою формули (6.1):

Операційний розмір можна прийняти рівним

Аналогічним чином розрахуємо інші операційні розміри.

Допуск на розмір приймемо рівним 0,3 мм. Мінімальне значення операційного розміру при чистовому фрезеруванні площині:

Максимальне значення операційного розміру S4:

Операційний розмір можна прийняти рівним

Визначимо мінімальний припуск під чистове фрезерування площини напрямної. За табл. 6.3 знаходимо

Допуск на розмір приймемо рівним 0,3 мм. Мінімальне значення операційного розміру при чистовому фрезеруванні паралельній площині:

Максимальне значення операційного розміру S3:

Операційний розмір S3 можна прийняти рівним S3 = 42,1_03.

Допуск Ts 2 на розмір S2 приймемо рівним 0,5 мм. Мінімальне значення операційного розміру S2 при попередньому фрезеруванні площині:

Максимальне значення операційного розміру S2:

Операційний розмір S2 можна прийняти рівним S2 = 43,4_05.

Визначимо мінімальний припуск під попереднє фрезерування площини напрямної. За табл. 6.3 знаходимо Z jmin - 1,5 мм.

Допуск Ts l на розмір S1 приймемо рівним 0,5 мм. Мінімальне значення операційного розміру S1 при попередньому фрезеруванні паралельній площині:

Максимальне значення операційного розміру S1:

Операційний розмір S1 можна прийняти рівним S1 - 45,4_05.

Допуск ТВ на товщину заготовки приймемо по ГОСТу 103-2006 рівним 2,3 мм. Мінімальний розмір заготовки:

Максимальне значення товщини заготовки:

За ГОСТом 103-2006 найбільш близький до розрахункового розмір заготовки В = = 50-Jo мм, тобто в якості заготовки необхідно використовувати прокат сталевий гарячекатаний смуговий звичайної точності.

 
< Попер   ЗМІСТ   Наст >