РОЗРАХУНКОВО-АНАЛІТИЧНИЙ МЕТОД ВИЗНАЧЕННЯ ПРИПУСКІВ

Вивчення і уточнення впливу різних чинників на величину припусків лягли в основу створення розрахунково-аналітичного методу їх визначення. Основи цього методу були закладені В. М. ковані і Л. П. Соколовським в 30-е і 40-е рр. минулого століття. Визначення припусків цим методом дає можливість отримати значну економію металу, знизити трудомісткість і собівартість механічної обробки, врахувати умови виконання технологічної операції.

Відповідно до цього методу, мінімальна величина припуску повинна бути такою, щоб при його видаленні ліквідувати шорсткість поверхні Rz i I і дефектний шар товщиною H jпосле попередньої обробки, сумарне відхилення форми і розташування оброблюваної поверхні Δ Σί _ ν а також похибка установки ε на виконуваної операції або переході. У зв'язку з цим формули для розрахунку мінімальних припусків на обробку виглядають наступним чином:

• припуск па діаметр при обробці зовнішніх або внутрішніх поверхонь обертання:

(6.7)

• двосторонній припуск при паралельній обробці протилежних поверхонь:

(6.8)

• односторонній припуск при послідовній обробці протилежних або окремо розташованих площин:

(6.9)

Індекс "/" означає, що цей припуск знімається на виконуваному технологічному переході або операції.

Для деяких технологічних операцій слід виключати з формул (6.7) - (6.9) окремі складові. Так, при шліфуванні заготовки, що зазнала поверхневому загартуванню, її поверхневий шар повинен бути збережений, отже, доданок має бути виключено з розрахункової формули.

При розгортанні плаваючою рядків і протягуванні отворів зміщення і відведення осі отвору нс усуваються. Отже, мінімальний припуск в цьому випадку:

При суперфінішуванні і поліруванні, коли досягається лише зменшення шорсткості поверхні, припуск на обробку визначається максимальною висотою мікронерівностей поверхні

Необхідно відзначити, що мінімальна величина припуску при лезвийной обробці не повинна бути менше тієї глибини різання, при якій забезпечується стабільний процес обробки. Зазвичай ця глибина становить 20 ... 30 мкм.

Послідовність розрахунку припусків даним методом розглянемо на конкретному прикладі.

Приклад 6 . 3

Розрахуйте припуски на обробку, операційні розміри для отвору Ø12О H 6 ( + 0 • 022) корпусу і діаметр отвору в заготівлі, показаної на рис. 6.5. Заготівля являє собою виливок із сірого чавуну СЧ 15 ГОСТ 1412-85 класу розмірної точності. Маршрут обробки внутрішньої циліндричної поверхні: чорнове розточування, термічна обробка, чистове і тонке розточування. Розточування проводиться з однієї установки на горизонтально- розточувальному верстаті. Заготівля встановлюється на верстаті по площині і двом отворам.

Розрахуємо мінімальні припуски на обробку отвори по формулі (6.7). Для цього, використовуючи дані 113 |, визначимо складові припусків (табл. 6.2). Так, для чорнового розточування

Елементи припуску з індексом "заг" відносяться до заготівлі корпусу. Результати розрахунків приведемо в табл. 6.4.

Схема припусків на обробку отвору заготовки корпусу

Мал. 6.5. Схема припусків на обробку отвору заготовки корпусу

Таблиця 6.4

Результати розрахунків припусків на обробку отвори Ø12О H 6 корпусу

Вид обробки отвору

Елементи припуску, мм

Заготівля (виливок 7-го класу точності)

0,30

0,50

1,10

-

чорнове розточування

0,05

0.10

0,06

0,10

чистове розточування

0,015

0,025

0,01

0,01

тонке розточування

-

-

-

0,005

Розрахуємо проміжні і операційні розміри для отвору корпусу.

Максимальний діаметр отвору після чистового розточування визначимо, використовуючи формулу (6.6):

Допуск на чистове розточування отвору приймемо по 9-го класу точності, тобто TD 3 = 0,087 мм. Мінімальний діаметр отвору після чистового розточування визначимо, використовуючи формулу (6.5):

Операційний розмір D v виконується при чистовому розточування, можна прийняти рівним 0119,85Ιο! Οΐ3 •

Максимальний діаметр отвору після чорнового розточування

Допуск на чорнове розточування отвору приймемо по 12-му квалітет} 'точності, тобто TD 2 "0,35 мм.

Мінімальний діаметр отвору після чорнового розточування

Операційний розмір D 2, що виконується при чорновому розточуванні, можна прийняти рівним 0119,3'0,35.

Максимальний діаметр отвору в заготівлі

Допуск на отвір в литві визначимо по ГОСТу P 53464-2009, тобто TD x = 1,6 мм.

Мінімальний діаметр отвору в заготівлі

Таким чином, діаметр отвору в заготівлі можна прийняти рівним 0114 + 1 • 6.

Слід зазначити, що розрахунково-аналітичний метод застосовують не тільки в великосерійному і масовому виробництвах, а й для визначення припусків великогабаритних заготовок відповідальних деталей в умовах одиничного і дрібносерійного виробництв.

 
< Попер   ЗМІСТ   Наст >